16. Понятие о погрешности установки. Погрешность закрепления заготовок. Формулы.

Погрешность установки зависит от:

1. Неточности взаимного расположения комплекта ИБ иТБ.

2. Неточности взаимного расположения и формы сопрягаемых поверхностей заготовки и опорных поверхностей приспособления.

3. Контактных деформаций соприкасающихся поверхностей заготовки и приспособления под действием сил закрепления.

4. Износа опорных поверхностей приспособления.

5. Неточности установки приспособления на столе станка.

Погрешность базирования – разность предельных расстояний от измерительной базы до установленной на размер инструмента.

Возникает при несовпадении измерительной и установочной технологической базы. На каждый конкретный размер считается погрешность базирования.

Погрешность закрепления - разность предельных положений измерительной базы, настроенной на размер инструмента (за счёт деформации заготовки под действием зажимных сил).

Относится к случайным погрешностям и к партии заготовок.

- наибольшее и наименьшее смещение измерительной базы,

- угол между направлениями этих смещений и направлением выполняемого размера.

Погрешность положения.

- погрешность установки заготовки на станок (0,01…0,02),

- погрешность, связанная с износом опор.

,

Погрешность закрепления зависит от:

1. Нестабильности силовых факторов, возникающих в стыке.

2. Характеристик стыка (геометрия, размеры контактной площадки, материал заготовки и опоры).

17. Погрешность базирования при установке заготовки в призму и на центровые гнезда.

Погрешность базирования – разность предельных расстояний от измерительной базы до установленной на размер инструмента.

Возникает при несовпадении измерительной и установочной технологической базы. На каждый конкретный размер считается погрешность базирования

- зависит от мерной наладки инструмента.

,

При замене переднего (левого) центра на плавающий:

, ,

18. Факторы, определяющие величину минимального припуска на обработку.

Припуск – слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки в целях достижения заданной точности обрабатываемой поверхности и её качества.

Припуск: общий и промежуточный (разница в размерах двух сопредельных размеров).

Припуск должен быть оптимальным. При увеличении припуска – дополнительный технологический переход – перерасход материала, больший износ инструмента, увеличение себестоимости.

При уменьшении припуска – вероятность не обеспечения удаления дефектного слоя.

Методы определения припусков на механическую обработку.

1. Опытно-статистический – общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, составленным на основе множества экспериментов.

2. Расчётно-аналитический – величина припуска должна быть такой, чтоб при снятии его устранялись погрешности обработки, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки.

При выполнении 1 операции берётся от заготовки.

- припуск на 1 сторону.

1. - высота микронеровностей, получаемая на смежном предшествующем переходе.

зависит: от подачи (в основном), от состояния поверхностного слоя и его глубины ( ).

2. Пространственное отклонение в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовой поверхности заготовки ( ).

3. Погрешность установки, возникающая на данном конкретном переходе ( ).

Характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности заготовки при закреплении из-за неточности её базовых поверхностей.

Для плоскостей: - векторы становятся коллинеарными.

Для тела вращения:

Если обработка в центрах, то = 0, т.к. совпадение баз.

Минимальная величина припуска: мкм.

Реальные припуски: мкм.