10. Влияние тепловых деформаций тс на точность обработки.

Источники тепла:

1. Зона резания ( Т  1000С).

2. Тепло, образующееся в результате работы различных типов приводов (Т  (30…40)С) и потери тепла на трение.

3. Внешние источники.

Тепловые деформации:

, - для стали,

- перепад температур, L – зона, в которой интересуют тепловые деформации.

Пути уменьшения: применение охлаждающих материалов (масло, воздух, металл (Sn,…)).

11. Общий и промежуточные припуски. Методы определения припусков на механическую обработку.

Припуск – слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки в целях достижения заданной точности обрабатываемой поверхности и её качества.

Припуск: общий и промежуточный (разница в размерах двух сопредельных размеров).

Припуск должен быть оптимальным. При увеличении припуска – дополнительный технологический переход – перерасход материала, больший износ инструмента, увеличение себестоимости.

При уменьшении припуска – вероятность не обеспечения удаления дефектного слоя.

Методы определения припусков на механическую обработку.

1. Опытно-статистический – общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, составленным на основе множества экспериментов.

2. Расчётно-аналитический – величина припуска должна быть такой, чтоб при снятии его устранялись погрешности обработки, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки.

1. - высота микронеровностей, получаемая на смежном предшествующем переходе.

При выполнении 1 операции берётся от заготовки.

зависит:

1. От подачи (в основном).

2. От состояния поверхностного слоя и его глубины.

- припуск на 1 сторону.

3. Пространственное отклонение в расположении обрабатываемой поверхности относительно базовой поверхности заготовки ( ).

4. Погрешность установки, возникающая на данном конкретном переходе ( ).

Характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности заготовки при закреплении из-за неточности её базовых поверхностей.

Для плоскостей: - векторы становятся коллинеарными.

Для тела вращения:

Если обработка в центрах, то = 0, т.к. совпадение баз.

Минимальная величина припуска: мкм.

Реальные припуски: мкм.

12. Статистические методы оценки точности обработки. Характеристика распределения размеров. Закон нормального распределения размеров.

Отклонение от размера является важнейшим показателем качества детали и всего изделия. При массовом производстве деталей используются статистические методы оценки точности обработки (т.к. на предварительно настроенных станках измерение каждой детали, тем более по многим параметрам не представляется возможным). В технологии машиностроения встречается чаще всего нормальное распределение (подчиняется нормальному закону, или закону Гаусса). Закон описывает рассеяние размеров деталей на предварительно настроенных станках, массу заготовок и деталей машин, твёрдость материала, высоту микронеровностей поверхностей. На практике наблюдаются некоторые отклонения от нормального распределения.

Уравнение кривой имеет вид:

Чем > , тем ниже точность.

1. Черновая обработка. 2. Чистовая. 3. Окончательная.