
- •1. Технологическая характеристика машиностроительного производства. Влияние типов производства на уровень проработки технологических и производственных процессов.
- •2. Производственный процесс и его структура. Показатели качества.
- •3. Влияние жесткости тс на точность механической обработки. Определение составляющей суммарной погрешности обработки, зависящей от отжатия тс.
- •4. Технически обоснованная норма времени на технологическую операцию. Расчетная формула. Трудоемкость.
- •5. Принципы выбора метода получения заготовок. Прогрессивные методы получения литых заготовок. Требования технологичности, предъявляемые к отливкам.
- •6. Понятия о базировании заготовок. Технологические и конструкторские базы. Погрешности базирования.
- •8. Принципы выбора методов выполнения заготовок. Методы получения заготовок из проката и других методов обработки давлением. Требования технологичности. Точностные характеристики.
- •9. Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки.
- •10. Влияние тепловых деформаций тс на точность обработки.
- •11. Общий и промежуточные припуски. Методы определения припусков на механическую обработку.
- •12. Статистические методы оценки точности обработки. Характеристика распределения размеров. Закон нормального распределения размеров.
- •13. Точность в машиностроении. Параметры, характеризующие точность изготовления деталей.
- •14. Составляющие суммарной погрешности при мапРе.
- •15. Маршрутная технология, ее содержание и последовательность разработок. Основные методические указания.
- •16. Понятие о погрешности установки. Погрешность закрепления заготовок. Формулы.
- •17. Погрешность базирования при установке заготовки в призму и на центровые гнезда.
- •18. Факторы, определяющие величину минимального припуска на обработку.
- •19. Проектирование операционной технологии.
- •20. Выбор режимов резания.
- •21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, s, V, l.
- •22. Процессы сборки сваркой, краткая характеристика и область применения.
- •23. Критерии технологичности конструкции изделия.
- •24. Сборка резьбовых соединений. Проверка качества.
- •25. Общий план обработки корпусных деталей. Построение операций обработки корпусов на первом этапе маршрута.
- •26. Сборка соединений с натягом.
- •27. Основные схемы контроля корпусных деталей по взаимному расположению поверхностей.
- •28. Маршруты обработки рычагов. Построение основных операций обработки.
- •29. Построение основных операций обработки валов. Оборудование. Контроль.
- •31. Маршруты обработки зубчатых колес.
- •32. Методы обеспечения точности сборки.
- •33. Производительность технологического процесса. Методы повышения производительности.
- •34. Трудоемкость. Производительность. Такт выпуска. Их взаимосвязь.
- •35. Проектирование процессов сборки. Их нормирование и структура.
- •36. Методы обеспечения качества сборки соединения. Оборудование.
- •37. Такт выпуска. И его взаимосвязь с t(шт)
- •38. Методы увеличения производительности при обработке резанием.
- •39. Особенности пайки.
- •40. Принципы организации поточной сборки.
10. Влияние тепловых деформаций тс на точность обработки.
Источники тепла:
Зона резания ( Т 1000С).
Тепло, образующееся в результате работы различных типов приводов (Т (30…40)С) и потери тепла на трение.
Внешние источники.
Тепловые деформации:
,
- для стали,
- перепад температур, L
– зона, в которой интересуют тепловые
деформации.
Пути уменьшения: применение охлаждающих материалов (масло, воздух, металл (Sn,…)).
11. Общий и промежуточные припуски. Методы определения припусков на механическую обработку.
Припуск – слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки в целях достижения заданной точности обрабатываемой поверхности и её качества.
Припуск: общий и промежуточный (разница в размерах двух сопредельных размеров).
Припуск должен быть оптимальным. При увеличении припуска – дополнительный технологический переход – перерасход материала, больший износ инструмента, увеличение себестоимости.
При уменьшении припуска – вероятность не обеспечения удаления дефектного слоя.
Методы определения припусков на механическую обработку.
1. Опытно-статистический – общие и промежуточные припуски берутся по таблицам, составленным на основе множества экспериментов.
2. Расчётно-аналитический – величина припуска должна быть такой, чтоб при снятии его устранялись погрешности обработки, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки.
1.
- высота микронеровностей, получаемая
на смежном предшествующем переходе.
При выполнении 1 операции берётся от заготовки.
зависит:
1. От подачи (в основном).
2. От состояния поверхностного слоя и его глубины.
- припуск на 1 сторону.
3. Пространственное отклонение в
расположении обрабатываемой поверхности
относительно базовой поверхности
заготовки (
).
4. Погрешность установки, возникающая
на данном конкретном переходе (
).
Характеризуется величиной смещения обрабатываемой поверхности заготовки при закреплении из-за неточности её базовых поверхностей.
Для плоскостей:
- векторы становятся коллинеарными.
Для тела вращения:
Если обработка в центрах, то
= 0, т.к. совпадение баз.
Минимальная величина припуска:
мкм.
Реальные припуски:
мкм.
12. Статистические методы оценки точности обработки. Характеристика распределения размеров. Закон нормального распределения размеров.
Отклонение от размера является важнейшим показателем качества детали и всего изделия. При массовом производстве деталей используются статистические методы оценки точности обработки (т.к. на предварительно настроенных станках измерение каждой детали, тем более по многим параметрам не представляется возможным). В технологии машиностроения встречается чаще всего нормальное распределение (подчиняется нормальному закону, или закону Гаусса). Закон описывает рассеяние размеров деталей на предварительно настроенных станках, массу заготовок и деталей машин, твёрдость материала, высоту микронеровностей поверхностей. На практике наблюдаются некоторые отклонения от нормального распределения.
Уравнение кривой имеет вид:
Чем > , тем ниже точность.
1. Черновая обработка. 2. Чистовая. 3. Окончательная.