- •1. Технологическая характеристика машиностроительного производства. Влияние типов производства на уровень проработки технологических и производственных процессов.
- •2. Производственный процесс и его структура. Показатели качества.
- •3. Влияние жесткости тс на точность механической обработки. Определение составляющей суммарной погрешности обработки, зависящей от отжатия тс.
- •4. Технически обоснованная норма времени на технологическую операцию. Расчетная формула. Трудоемкость.
- •5. Принципы выбора метода получения заготовок. Прогрессивные методы получения литых заготовок. Требования технологичности, предъявляемые к отливкам.
- •6. Понятия о базировании заготовок. Технологические и конструкторские базы. Погрешности базирования.
- •8. Принципы выбора методов выполнения заготовок. Методы получения заготовок из проката и других методов обработки давлением. Требования технологичности. Точностные характеристики.
- •9. Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки.
- •10. Влияние тепловых деформаций тс на точность обработки.
- •11. Общий и промежуточные припуски. Методы определения припусков на механическую обработку.
- •12. Статистические методы оценки точности обработки. Характеристика распределения размеров. Закон нормального распределения размеров.
- •13. Точность в машиностроении. Параметры, характеризующие точность изготовления деталей.
- •14. Составляющие суммарной погрешности при мапРе.
- •15. Маршрутная технология, ее содержание и последовательность разработок. Основные методические указания.
- •16. Понятие о погрешности установки. Погрешность закрепления заготовок. Формулы.
- •17. Погрешность базирования при установке заготовки в призму и на центровые гнезда.
- •18. Факторы, определяющие величину минимального припуска на обработку.
- •19. Проектирование операционной технологии.
- •20. Выбор режимов резания.
- •21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, s, V, l.
- •22. Процессы сборки сваркой, краткая характеристика и область применения.
- •23. Критерии технологичности конструкции изделия.
- •24. Сборка резьбовых соединений. Проверка качества.
- •25. Общий план обработки корпусных деталей. Построение операций обработки корпусов на первом этапе маршрута.
- •26. Сборка соединений с натягом.
- •27. Основные схемы контроля корпусных деталей по взаимному расположению поверхностей.
- •28. Маршруты обработки рычагов. Построение основных операций обработки.
- •29. Построение основных операций обработки валов. Оборудование. Контроль.
- •31. Маршруты обработки зубчатых колес.
- •32. Методы обеспечения точности сборки.
- •33. Производительность технологического процесса. Методы повышения производительности.
- •34. Трудоемкость. Производительность. Такт выпуска. Их взаимосвязь.
- •35. Проектирование процессов сборки. Их нормирование и структура.
- •36. Методы обеспечения качества сборки соединения. Оборудование.
- •37. Такт выпуска. И его взаимосвязь с t(шт)
- •38. Методы увеличения производительности при обработке резанием.
- •39. Особенности пайки.
- •40. Принципы организации поточной сборки.
8. Принципы выбора методов выполнения заготовок. Методы получения заготовок из проката и других методов обработки давлением. Требования технологичности. Точностные характеристики.
Принципы выбора метода получения заготовок:
1. Технологическая характеристика материала
Пр.: Низкая жидкотекучесть и высокая склонность материала к усадке исключает его применение для литья в кокиль или литья под давлением из-за низкой податливости металлических форм. Сплавы, склонные к ликвации (неоднородность по химическому составу по сечению отливки) не применяют для центробежного литья и литья под давлением. Для деформируемых материалов технологической характеристикой является пластичность, а для заготовок, получаемых сваркой или порошковой металлургией, - свариваемость материалов.
2. Конструктивная форма и размеры заготовок.
3. Требования точности и качества поверхности самой заготовки.
4. Объём выпуска
5. Наличие технологического оборудования, литейного, кузнечного, сварочного и др. производств.
Выбранный метод должен обеспечивать меньшую себестоимость детали (т.е. издержки на материал, стоимость заготовительного передела, последующая механическая обработка).
Методы получения заготовок из проката и других методов обработки давлением.
Ковка. Универсальный метод получения поковок на молоте или прессе. Масса деталей от 10г до 350т. Позволяет получать крупногабаритные заготовки последовательным деформированием отдельных её участков. Улучшается ударная вязкость. Основные операции ковки: осадка, протяжка, прошивка, рубка, гибка, закручивание и др.
Горячая объёмная штамповка. Основной способ получения заготовок для ответственных деталей массой от 0,5 до 20…30 кг. Штамповка: в открытых, закрытых штампах и штампах для выдавливания. Штамповка – на молотах, прессах, ГКМ, гидравлических прессах, а также на специальных машинах.
Холодная объёмная штамповка. Заготовки с высокими физико-механическими свойствами. Энергоёмкий метод.
Прокатка. Получение заготовок, которые непосредственно применяют для изготовления деталей на металлорежущих станках. Штучные заготовки из проката используют для производства поковок и штамповок.
Требования технологичности.
1. Плавность технологических переходов между сечениями.
2. Расположение и форма линий разъёма не должна препятствовать извлечению заготовки из штампа.
3. Правильный выбор штамповочных уклонов.
Заготовка должна обеспечивать КИМ ≥0,5.
Точность – важнейший показатель качества – степень соответствия произведённых изделий их заранее установленному эталону.
9. Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки.
Процесс резания металлов происходит в условиях повышенных температур и существенных давлений в зоне резания. При этом инструмент изнашивается, а его режущая кромка занимает новое положение, вызывая погрешность обработки. В зависимости от конкретных условий режущая кромка может округляться, выкрашиваться, скалываться. Этот процесс протекает непрерывно в течение всего периода стойкости инструмента. Износ инструмента во многих случаях представляется кривой (в зависимости от пути резания). Зона 1 – наиболее интенсивный износ, зона 2 – линейный износ, зона 3 – катастрофический износ.
Постоянной изменения положения режущей кромки приводит к появлению отклонений формы (образование конусности). Компенсация износа обеспечивается с помощью специальных подналадчиков (периодически режущая кромка инструмента переходит в первоначальное положение).