6. Понятия о базировании заготовок. Технологические и конструкторские базы. Погрешности базирования.
Базирование – придание заготовке или изделию определённого положения относительно выбранной системы координат.
Любая деталь представлена как сочетание поверхностей.
Исполнительные поверхности – поверхности, через которые деталь исполняет своё служебное назначение.
Это обрабатываемые поверхности.
База – поверхность, линия, точка, т.е. любое геометрическое место точек, через которые деталь участвует в процессе базирования.
Базы:
Конструкторская – база, принадлежащая данной детали или для определения положения в изделии.
Технологическая – используется для определения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.
Измерительная – база, от которой проводится измерение выдерживаемого размера.
1 база – установочная – лишает тело 3-х степеней свободы.
2 база – направляющая – линия.
3 база – опорная – точка.
> 6 элементов быть не должно – для жёсткой фиксации – правило 6 точек.
- погрешность базирования.
Погрешность базирования – разность предельных расстояний от измерительной базы до установленной на размер инструмента.
Возникает при несовпадении измерительной и установочной технологической базы. На каждый конкретный размер считается погрешность базирования.
,
,
.
(1)
,
,
,
.
(2)
,
,
.
Погрешность базирования = 0, в случае обработки диаметральных размеров.
Для размеров, полученных настроенным инструментом.
За 1 установ (обязательно такая погрешность считается для конкретного размера)
7. Состояние поверхностного слоя заготовок и деталей после обработки. Параметры оценки качества поверхностного слоя деталей машин. Методы исследования поверхностного слоя деталей машин. Методы упрочнения поверхностного слоя.
Качество поверхностного слоя определяется 3 параметрами:
1. Шероховатость.
2. Волнистость.
3. Физико-механические свойства поверхности.
- шероховатость,
- волнистость,
- макрогеометрия.
Физико-механические свойства поверхности:
Твёрдость поверхностного слоя.
Структурные и фазовые превращения материала поверхностного слоя.
Величина и знаки
Ra, Rz, Rmax
– [мкм],
- [%],
- шаг микронеровностей в 1 волне,
- средний шаг микронеровностей в разных
волнах, [мм].
Физико-механические свойства сильно меняются под комплексным воздействием силовых и температурных факторов в процессе обработки. Результатом силового воздействия является разрушение структуры, смещение кристаллов, и наклёп поверхностного слоя, характеризуемый повышением микротвёрдости и снижением вязкости.
Методы исследования поверхностного слоя деталей машин.
1. Метод микрошлифов (метод «косого среза») – для определения глубины микротвёрдости поверхностного слоя путём вдавливания пирамиды Р = 50 или 100 [грамм-силы].
2. Рентгеноструктурный анализ – для исследования остаточных напряжений в поверхностном слое стравливают 5-10 мкм, снимают рентгенограмму и т.д. Длительность съёма 1 рентгенограммы 10 часов.
3. Электронография – для исследования напряжений при необходимости установления изменений в поверхностном слое меньшем 3 мкм. Метод основан на дифракции электронов.
4. Метод Давиденко-Закса – для исследования величины и знака напряжений и микротвёрдости.
Для цеховых условий не существует метода контроля состояния поверхностного слоя. На деталях можно лишь измерить микротвёрдость на поверхности.
Методы упрочнения поверхностного слоя.
1. Термические и химико-термические методы.
2. Гальванопокрытия.
3. Применение взрывчатых веществ.
4. Технологическим путём.
Упрочнение поверхностей деталей машин методами чистовой обработки без снятия стружки достигается созданием наклёпа в поверхностном слое. Эффект упрочнения достигается при воздействии на обрабатываемую поверхность давления или ударов.
1. Дробью (пружины, рессоры, з/к, оси)
2. Бойками – пневматическими молотками) (для мест с концентрацией напряжений – канавки, галтели, сварные швы).
3. Обкатывание роликами и шариками.
4. Раскатывание внутренних поверхностей вращения (на сверлильных, токарных, карусельных, горизонтально-расточных и агрегатных станках).