- •1. Технологическая характеристика машиностроительного производства. Влияние типов производства на уровень проработки технологических и производственных процессов.
- •2. Производственный процесс и его структура. Показатели качества.
- •3. Влияние жесткости тс на точность механической обработки. Определение составляющей суммарной погрешности обработки, зависящей от отжатия тс.
- •4. Технически обоснованная норма времени на технологическую операцию. Расчетная формула. Трудоемкость.
- •5. Принципы выбора метода получения заготовок. Прогрессивные методы получения литых заготовок. Требования технологичности, предъявляемые к отливкам.
- •6. Понятия о базировании заготовок. Технологические и конструкторские базы. Погрешности базирования.
- •8. Принципы выбора методов выполнения заготовок. Методы получения заготовок из проката и других методов обработки давлением. Требования технологичности. Точностные характеристики.
- •9. Влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки.
- •10. Влияние тепловых деформаций тс на точность обработки.
- •11. Общий и промежуточные припуски. Методы определения припусков на механическую обработку.
- •12. Статистические методы оценки точности обработки. Характеристика распределения размеров. Закон нормального распределения размеров.
- •13. Точность в машиностроении. Параметры, характеризующие точность изготовления деталей.
- •14. Составляющие суммарной погрешности при мапРе.
- •15. Маршрутная технология, ее содержание и последовательность разработок. Основные методические указания.
- •16. Понятие о погрешности установки. Погрешность закрепления заготовок. Формулы.
- •17. Погрешность базирования при установке заготовки в призму и на центровые гнезда.
- •18. Факторы, определяющие величину минимального припуска на обработку.
- •19. Проектирование операционной технологии.
- •20. Выбор режимов резания.
- •21. Зависимость шероховатости обработанной поверхности детали от технологических параметров процесса обработки: t, s, V, l.
- •22. Процессы сборки сваркой, краткая характеристика и область применения.
- •23. Критерии технологичности конструкции изделия.
- •24. Сборка резьбовых соединений. Проверка качества.
- •25. Общий план обработки корпусных деталей. Построение операций обработки корпусов на первом этапе маршрута.
- •26. Сборка соединений с натягом.
- •27. Основные схемы контроля корпусных деталей по взаимному расположению поверхностей.
- •28. Маршруты обработки рычагов. Построение основных операций обработки.
- •29. Построение основных операций обработки валов. Оборудование. Контроль.
- •31. Маршруты обработки зубчатых колес.
- •32. Методы обеспечения точности сборки.
- •33. Производительность технологического процесса. Методы повышения производительности.
- •34. Трудоемкость. Производительность. Такт выпуска. Их взаимосвязь.
- •35. Проектирование процессов сборки. Их нормирование и структура.
- •36. Методы обеспечения качества сборки соединения. Оборудование.
- •37. Такт выпуска. И его взаимосвязь с t(шт)
- •38. Методы увеличения производительности при обработке резанием.
- •39. Особенности пайки.
- •40. Принципы организации поточной сборки.
40. Принципы организации поточной сборки.
Существует 3 организационных метода работы на предприятии:
1. Непрерывно-поточный (массовое производство).
2. Переменно-поточный (серийное производство).
3. Непоточный (единичная продукция).
(1) Основной организационной формой является – поточная линия. Ид.поток – конвейер.
Синхронизация по такту выпуска:
, k = 1,2,3…
Допускается: недогруз – 10%, перегруз – 15%. Иначе увеличится .
(массовое и крупносерийное производство).
«+»:
1. Не нужны большие складские помещения.
(2) Иногда называют прямоточными.
Сначала деталь А. Потом деталь Б.
(3)Единичное и мелкосерийное производство.
Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.
Основные признаки поточного производства:
1. Прямолинейность (прямопоточность) – цепное расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов.
2. Непрерывность – отсутствие пролёживания обрабатываемых объектов.
3. Параллельность – одновременное выполнение операций на различных рабочих местах.
4. Пропорциональность – отсутствие диспропорций в производительности на взаимосвязанных операциях.
5. Ритмичность – выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий.
6. Гибкость – возможность переналаживать и перенастраивать поточные линии (участки) на изготовление различных групп изделий.