31. Маршруты обработки зубчатых колес.

З/к: конические, цилиндрические, червячные.

Зубья: прямые, косые, спиральные, шевронные.

Материалы:

1. Слабонагруженные з/к – из углеродистой стали, чугуна, текстолита, капрона и т.д.

2. Сильнонагруженные з/к – из легированных сталей (35ХМ, 45Х, ХГТ)

Т/О: закалка ТВЧ, цементация + закалка.

Червячные колёса изготавливают из бронзы и модифицированного чугуна.

Основные параметры точности:

Обычно IT7 (IT6…IT8), неперпендикулярность торцов к оси 0,1 мкм/мм, эксцентричность зубчатого венца относительно посадочных поверхностей 0,03…0,05мм.

Точность остальных элементов – IT9…IT12.

Заготовки:  до 50мм – из проката,  большой – свободная ковка (мелкосерийное производство), штамповка на молотах (массовое производство).

С хвостовиком – на ГКМ. Заготовки из СЧ – литьём, из пластмасс – прессованием.

Механическая обработка: до нарезания зубьев и обработка зубчатого венца с отделочными работами.

Пример маршрута обработки з/к IT6, сталь 18ХГТ, диаметр до 220мм, m = 2,5…5.

005 Заготовительная (заготовка – штамповка).

010 Токарно-револьверная.

015 Т/О (нормализация + отпуск).

020 Токарно-револьверная (обработка внутреннего отверстия под протягивание)

025 Вертикально-протяжная.

030 Слесарная (зачистка заусенцев).

035 Торцешлифовальная.

040 Внутришлифовальная.

Зубья нарезают на чисто обработанной поверхности!!!

045 Зубонарезная.

050 Зубозакругляющая.

055 Т/О (нормализация + отпуск или цементация + закалка + низкий отпуск).

060 Притирочная (притирка тоорцев).

065 Торцешлифовальная.

070 Зубошлифовальная (Ra 0,8).

075 Т/О (искусственное старение).

В серийном производстве обработку ведут групповым методом.

Зубья с модулем 1мм могут быть получены методами холодного и горячего прокатывания.

Шевингование – обычно используется после фрезерования после чистовой обработки (отделка зуба до Т/О).

32. Методы обеспечения точности сборки.

Обеспечение заданной механической обработки:

1. Метод индивидуального получения размера (МИПР).

2. Метод автоматического получения размера (МАПР).

МИПР:

Станок предварительно не настраивается. Суппорт перемещается до момента касания резца и заготовки. Проходим деталь резцом. Промеряем деталь. Метод последовательных проходов и промеров (в основном для единичного и мелкосерийного производства).

МАПР:

1. До начала обработки производится настройка станка на получение заданных размеров.

2. На станок устанавливается приспособление, в которое и помещается эталонная деталь.

3. Инструмент устанавливается по отношению к приспособлению.

4. Заготовки устанавливаются в приспособлении без выверки.

5. Наладка станка не меняется на протяжении всей партии деталей.

Точность сборки – степень соответствия фактического значения точности замыкающего звена точности, заданной по чертежу.

МАПР:

1. Метод полной взаимозаменяемости.

Качество сборки обеспечивается простым соединением деталей без каких-либо операций.

, - допуск всех промежуточных звеньев.

При ,

2. Метод неполной взаимозаменяемости.

(3-5) % брака.

3. Метод групповой взаимозаменяемости.

Применяется при очень высокой точности замыкающего звена.

3 вида деталей сортируют по группам. Определяется количество групп сортировки.

, , .

Подбирается, какая с какой группой может соединяться.

МИПР:

1. Метод регулировки.

Точность замыкающего звена обеспечивается за счёт изменения положения 1 из звеньев размерной цепи, называемого подвижным компенсатором.

2. Метод пригонки

Точность замыкающего звена обеспечивается за счёт удаления материала у 1 из деталей, входящих в размерную цепь.

1мм и > - фрезерование,

(0,1…0,6)мм – шлифование,

0,01мм – шабрение,

0,07мм – слесарная припиловка.