26. Сборка соединений с натягом.

1. Силовое воздействие (натяг < 0,04мм).

2. Тепловое воздействие (натяг > 0,04мм).

Силовое воздействие:

- усилие запрессовки, [Н]

d – номинальный диаметр соединения,

l – длина сопряжения,

f – коэффициент трения (=0,06…0,22),

p – давление на сопрягаемых поверхностях.

, [МПа]. - эффективный натяг.

Рекомендации:

1. При незначительном (0,02…0,04) ведут при комнатной температуре.

2. При > 0,04 надо подогревать охватывающую деталь или охлаждать охватываемую.

Тепловое воздействие:

прочность соединения выше в 2…2,5 раза.

, - измеренный натяг, - величина зазора в момент сборки, [мм],

d – диаметр отверстия охватывающей детали, - коэффициент линейного расширения,

Т – температура окружающей среды.

Способы нагрева:

1. Пламенный (в воздушной среде).

2. В жидкой среде (минеральной масло, И-20, расплав минеральных солей (соли Ba, поваренные соли).

Охлаждение охватываемой детали:

Сухой лёд, ванна с жидким азотом (дюар).

Недостаток: необходимо удаление инея (применяется спирт).

Твёрдые смазки: дисульфид Mo ( ) – 3…5 мкм.

27. Основные схемы контроля корпусных деталей по взаимному расположению поверхностей.

При техническом контроле измеряют отклонения:

1. От прямолинейности (или плоскостности) и перпендикулярности плоскостей, образующих КБ и ИБ корпуса,

2. Формы основных отверстий в поперечном и продольном сечениях,

3. От соосности отверстий,

4. От параллельности осей основных отверстий КБ,

5. От параллельности осей основных отверстий между собой,

6. Расстояний между отверстиями,

7. От перпендикулярности осей отверстий между собой,

8. От перпендикулярности торцевых поверхностей к осям отверстий.

Допускаемая погрешность измерения устанавливается в зависимости от допуска на параметр поверхности: , k – коэффициент, зависящий от степени точности (квалитета).

Схемы контроля:

Отклонения от прямолинейности поверхности измеряют приспособлением, на рис.5.52. Работа устройства основана на методе сравнения проверяемой поверхности с образцовой поверхностью линейки 1 путем передвижения по ней каретки 4 с измерительной головкой 5 и создания контакта пяток каретки с проверяемой поверхностью и контакта наконечника измерительной головки с образцовой поверхностью линейки. Предварительно ли­нейку 1 выставляют параллельно измеряемой поверхности с помощью регулируемой опоры 2 и неподвижного упора (ролика) 3. Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний из­мерительной головки. Допускаемая погрешность измере­ния равна 0,003 мм для диапазона измерения 0... 250 мм.

Отклонение от соосности двух отверстий относитель­но их общей оси измеряют приспособлением (рис. 5.53), установленным в проверяемые отверстия 1 корпусной де­тали и зафиксированным вдоль оси упором 5. Оси двух измерительных головок 4 (измерительных пяток) лежат в общей плоскости двух жестких упоров 2 базирующих мостиков и отстоят от этих упоров на расстоянии, рав­ном половине длины отверстия. Отклонения от соосно­сти измеряют снятием показаний измерительных головок при вращении в проверяемых отверстиях на 360° через определенный угловой интервал, например 60°. Макси­мальные отклонения стрелки измерительной головки определяет радиальные биения отверстий.

Погрешность из­мерения для диапазона диаметров проверяемых отверстии 40... 65 мм при диапазоне расстояний между жесткими упорами 150... 360 мм составляет не более 0,004 мм.

Контроль перпендикулярности плоскости А к оси отверстия производят приспособлением, состоящим из оправки 2 с фланцем, закрепленного во фланце упора I и измерительной головки 3 (рис. 5.54). Диаметр оправки выполняют равным диаметру проходного калибра. Оправку вводят в отверстие до упора и поворачивают на 180°. От­клонение от перпендикулярности определяют как разность наибольшего и наименьшего значений показаний головки. Зазор между оправкой и отверстием приводит к погрешности измерения.

Отклонение межцентрового расстояния двух отверс­тий измеряют с помощью приспособления (рис. 5.55), которое базируют по торцевой поверхности контролируемой детали. При этом палец 1 и подвижный сферический упор 2 под действием пружины 4 соприкасается с внутренни­ми образующими А проверяемых отверстий. При нажиме на толкатель 3 палец 1 и упор 2 будут соприкасаться с наружными образующими В тех же отверстий. Настрой­ку индикатора 5 на нуль проводят по образцу. Половина алгебраической разности показаний индикатора дает зна­чение отклонения от номинального расстояния между ося­ми, причем отклонения диаметров и формы отверстий не влияют на результат измерения.

На рис. 5.56 показана конструкция шариковой оправ­ки, позволяющей материализовать общую ось двух от­верстий при контроле параллельности осей основных от­верстий между собой и относительно плоскости переко­са осей отверстий и контроля размера между осями от­верстий. Принцип действия шариковой оправки осно­ван на плотной фиксации оправки в контролируемых от­верстиях за счет упора внешних шариков 9 оправки в поверхность отверстий, что достигается выдавливанием шариков 5 коническими поверхностями втулок 4 при сжа­тии их гайками 3. Предел допускаемой погрешности при диапазоне диаметров измеряемых отверстий D = 45... 160 мм и диапазоне длин оси измеряемых от­верстий 130... 750 мм не более 0,004 мм.