План.
Введение…………………………………………………..………3
Разработка технологического процесса
изготовления отливки « Стакан »……………………………..……5
1.1 Анализ детали……………………………………………………………5
1.2 Выбор положения отливки в форме……………………………………5
1.3 Выбор и обоснование метода формовки……………………………….6
1.4 Выбор величины припусков на механическую обработку…………..7
1.5 Знаки, зазоры стержня ……………………………………………...…8
1.6 Выбор габаритов, конструкции опок…………………………………….9
1.7 Расположение отливок в форме………………………………………………..9
1.8 Расчет элементов литниковой системы…………………………..…..10
1.9 Нагружение форм………………………………………………………14
2. Конструкция модельной оснастки……………………...…17
3. Общая технология изготовления отливок…………….....19
3.1 Технологические свойства смесей……………………………………19
3.2 Изготовление форм по операциям…………………………………….20
3.3 Изготовление стержней ……………………………………………….22
3.4 Сборка и соединение полуформ………………………………………22
3.5 Плавка и заливка……………………………………………...………..23
3.6 Выбивка и зачистка отливок……………………………………….24
3.7 Режимы термической обработки……………………………………...25
3.8 Возможные виды брака, меры его предупреждения и
Исправления……………………………………………………………..…26
3.9 Основные мероприятия по технике безопасности………………...…28
Список литературы………………………………………..…29
Введение
Литейное производство обеспечивает отрасли машиностроения литыми заготовками или деталями - отливками. Отливки широко применяют в автомобилях, тракторах (блоки цилиндров двигателей, корпуса коробок передач, поршни, впускные и выхлопные патрубки двигателей), металлорежущих станках, прессах, прокатных станах (станины) и других машинах.
Особенностью литейной технологии является процесс формообразования отливок, протекающий в форме, полости которой имеют конфигурацию детали. Это придает процессу литья определенную гибкость - в нем практически отсутствуют ограничения по сложности конфигурации, которые другими видами обработки - ковкой, штамповкой, сваркой — получать экономически не целесообразно или невозможно. Литьем производят отливки массой от нескольких граммов (детали приборов) до нескольких сотен тонн (станины станков); отливки могут быть изготовлены из чугуна, стали, различных цветных металлов и сплавов.
Однако многие технологические процессы литейного производства до настоящего времени остаются достаточно энергоемкими и многооперационными. По этой причине на заводах и других предприятиях проводится работа по:
-повышению размерной точности отливок и разработке новых способов литья, обеспечивающих получение отливок, не подвергающихся обработке резанием, или с минимальными припусками на обработку;
-разработке новых составов формовочных и стержневых смесей, позволяющих улучшить качество поверхностей отливок, снизить трудоемкость изготовления форм и стержней, токсичность материалов или в перспективе устранить ее полностью, обеспечить полную регенерацию компонентов смеси с минимальными затратами:
-совершенствованию методов проектирования литейной технологии с целью повышения эффективности использования металла, созданию малоотходных и безотходных литейных технологий, экологически чистых литейных процессов;
-автоматизации литейных процессов - создание и широкое использование переналаживаемых автоматических литейных линий для условий серийного производства, разработка и применение гибких автоматизированных литейных комплексов на базе литейных технологических агрегатов, автоматических программируемых роботов со встроенными системами управления, микропроцессоров и ЭВМ.
Эффективность литейных процессов, в частности с применением литья в песчаные формы, может быть повышена за счет использования высокопрочных формовочных смесей для формовки в съемных опоках, быстротвердеющих формовочных и стержневых смесей, применения не извлекаемых моделей из пенополистирола. Такие технологические решения, основывающиеся на достижениях смежных, в частности химических, производств, существенно изменяют структуру литейных процессов, сокращают длительность изготовления разовых форм и отливок, улучшают и облегчают условия труда рабочих. Решение столь сложных задач требует повышения квалификации рабочих и инженерно - технического персонала.