- •1 Основные понятия о заготовках и их характеристика
- •2 Припуски, напуски и размеры
- •3 Качество и точность заготовок
- •4 Технологичность заготовок 4.1 Обеспечение технологичности заготовок на стадии проектирования
- •6 Требования, предъявляемые к литейным сплавам
- •7Литье в песчано-глинистые формы
- •8 Точность литья, отливаемого в песчано-глинистые формы
- •9 Литье по выплавляемым моделям
- •10 Кокильное литье
- •11 Центробежное литье
- •12 Литье под давлением
- •13Литье в оболочковые формы
- •14 Кристаллизация под давлением и штамповка из расплавов
- •15 Основные положения к выбору способа литья
- •16Проектирование технологии изготовления отливок в пгф
- •17Основы конструирования отливок получаемых в пгф
- •18. Конструирование бобышек, платиков и приливов.
- •19. Особенности конструирования отливок при специальных видах литья: в металлические формы, под давлением, по выплавляемым моделям.
- •20 Термическая обработка литых заготовок перед обработкой резанием
- •21 Контроль качества отливок
- •22 Общая характеристика процессов обработки металлов давлением
- •23 Материалы, применяемые для получения заготовок обработкой давлением
- •24. Заготовки, получаемые прокаткой. Стали и сплавы, подвергаемые прокатке. Классификация прокатных станов.
- •26 Нагрев заготовок для объемной штамповки и свободной ковки.
- •27Охлаждение и термообработка поковок.
- •28 Сущность объемной штамповки и область ее применения
- •29 Преимущества и недостатки свободной ковки
- •31 Разработка чертежа поковки, получаемой свободной ковкой и определение ее массы.
- •32 Штамповка в подкладных штампах.
- •33 Производство заготовок объемной штамповкой. Виды штамповки в зависимости от типа штампа.
- •34 . Преимущества и недостатки объемной штамповки.
- •37 Выбор поверхности разъема штампа.
- •38 Назначение припусков и допусков. Определение исходного индекса поковки.
- •39 Установление штамповочных уклонов и радиусов закруглений.
- •40. Выполнение отверстий в поковках
- •41. Оформление чертежа штампованной заготовки.
- •42 Завершающие и отделочные операции горячей объёмной штамповки.
- •43 Термическая обработка поковок
- •44. Качество штампованных заготовок.
- •46 Производство порошков.
46 Производство порошков.
Получение металлических порошков
Существует несколько способов получения металлических порошков. Физические, химические и технологические свойства порошков, форма частиц зависит от способа их производства. Вот основные промышленные способы изготовления металлических порошков:
Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах.
Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом или в среде инертных газов. Метод появился в 60-х годах. Его достоинства — возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность и экономичность процесса.
Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды.
Электролитический метод.
Использование сильного тока приложенного к стержню металла в вакууме. Применяется для производства порошкового алюминия.
В промышленных условиях специальные порошки получают также осаждением, науглероживанием, термической диссоциацией летучих соединений (карбонильный метод) и другими способами.
Изготовление порошковых изделий
Типовой технологический процесс изготовления деталей методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций: смешивание, формование, спекание и калибрование. Приготовление смеси Смешивание — это приготовление с помощью смесителей однородной механической смеси из металлических порошков различного химического и гранулометрического состава или смеси металлических порошков с неметаллическими. Смешивание является подготовительной операцией. Некоторые производители металлических порошков для прессования поставляют готовые смеси. Формование порошка (Прессование)Формование изделий осуществляем путем холодного прессования под большим давлением (30-1000 МПа) в металлических формах. Обычно используются жёсткие закрытые пресс-формы. Обычно пресс-инструмент ориентирован вертикально. Смесь порошков свободно засыпается в полость матрицы, объёмная дозировка регулируется ходом нижнего пуансона. Прессование может быть одно- или двусторонним. Пресс-порошок брикетируется в полости матрицы между верхними и нижним пуансоном (или несколькими пуансонами в случае изделия с переходами). Сформированный брикет выталкивается из полости матрицы нижним пуансоном. Для формования используется специализированное прессовое оборудование с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Полученная прессовка имеет размер и форму готового изделия, а также достаточную прочность для перегрузки и транспортировки к печи для спекания. Спекание Спекание изделий из однородных металлических порошков производится при температуре ниже температуры плавления металла. С повышением температуры и увеличением продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность, и улучшаются контакты между зернами. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме. Прессовка превращается в монолитное изделие, технологическая связка выгорает (в начале спекания).