16Проектирование технологии изготовления отливок в пгф

Проектирование технологических процессов включает этапы:

1)На чертеже детали наносят контуры модели и соответствующие литейные уклоны, этот чертеж является основным технологическим документом, по которому производится проектирование и выплавление модельного комплекта.

2) Составление технологической карты: последовательность операций и метод изготовления отливки.

3) Делают чертеж собранной формы со всеми разрезами и размерами.

При проектировании отливок необходимо:

1) При конструировании отливок необходимо, чтобы изготовление модельного комплекта требовало минимальных затрат, для этого отливка должна иметь мин размеры, не иметь выступающих размеров, представлять собой сочетание простых геометрических форм.

2)Бобышки и приливы делают так, чтобы не затруднять извлечение моделей из форм, отдельно стоящие бобышки и приливы соединять в одну. Рис1

Конструкция отливки должна обеспечить простоту изготовления и сборки форм.

Число стержней должно быть мин. Крупные детали проще разъединить на несколько частей, отлить, а затем сварить.

3) полости в отливке должны иметь окна для вывода знаковых частей стержня.

4) отливка должна иметь равномерную толщину стенки, чтобы не было дефектов(недолив, пористость, раковины)

5) необходимо учитывать литейные свойства сплавов

6) отливка должна иметь форму, обеспечивающую удобство очистки и обрубки

7) Базовые поверхности, используемые при механической обработке, должны быть удобно расположены для обработки резанием.

17Основы конструирования отливок получаемых в пгф

Некоторые особенности при конструировании отливок:

1) Для беспрепятственного удаления модели из формы конструктор должен предусмотреть конструктивные уклоны, назначаемые на стенки параллельные плоскости разъема.

2) Конструкция литой детали должна обеспечить направленное затвердевание отливки, при котором кристаллизация металла происходит снизу-вверх, от тонких к более массивным сечениям. Верхняя часть детали является прибылью для нижней.

3)Правильность конструкции поверяют методом вписанных окружностей: суть которого заключается в том, что окружность, вписанная в любое сечение отливки должна беспрепятственно выкатываться в направлении прибыли. Рис1

Если конструкцию детали, трудно выполнить соблюдением принципа направленного затвердевания, то следует применять специальные технологические приливы, объединяя термические узлы в один укрепленный. Рис 2

Термический узел, место локального скопления металла, которое дольше остается горячим, дольше затвердевает, в нем большое образование усадочных раковин и выпуклостей.

Наименьшая толщина стенки литых мет заготовок выбирается в зависимости от сплава ,конфигурации, габаритных размеров. Максимальная толщина для отливок из серого чугуна и углеродистой стали . минимальная толщина стенок определяется из графиков габаритных размеров. Рис 2

Для стальных и чугунных

N>8 габаритные размеры очень большие

Толщину стенок принимают 30-40мм

Для алюмин. и медных сплавов

N 1 минимальную толщину стаенок можно принимать 4 мм- для без оловян., и 2,5 для оловян.

Переходы и сопряжения стенк

Рис3

Закругления необходимо проводить из одного центра для внутренней и внешней стороны, если стенки одинаковой толщины

Большое значение при конструировании детали имеют ребра жесткости, которые усиливают деталь и придают дополнительную прочность

Подразделяются: 1, Усиливающие прочность; 2, Разводящие( переносят равномерный нагрев на станки);3, ребра жесткости;4,ребра конструктивные( в зависимости от охлаждения и направления); 5, ребра технологические(для устранения усадки и деформации).

Некоторые рекомендации при конструировании ребер жесткости:

1)толщина наружных ребер жесткости не должна превышать 0,8внешнейстенки, внутрен. 0,6-0,7. Высота ребер должна быть меньше 5S(h˂5S)

2)расположение ребристых стенок делать в шахматном порядке рис4

3)в местах перехода стенок к ребрам, переход выполнять плавно;

4)при большой толщине возможно появление трещин в местах скопления металла, на стыке ребер жесткости рис5

5)ребра жесткости, располагают в плоскости разъема или перпендикулярно к ней, чтобы избежать применение объемных частей моделей

6) ребра должны располагаться на прямых участках деталей рис 6

7) ребра должны работать на сжатие, а не на растяжение. Рис 7