МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОРЛОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Коношин и.В., Волженцев а.В., Звеков а.В. Лабораторный практикум по механизации кормоприготовления в животноводстве

Учебное пособие для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 110301 – “Механизация сельского хозяйства”

Орел 2008

Авторы учебного пособия: Коношин И.В., Волженцев А.В., Звеков А.В.

Предназначено для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальности 110301 – “Механизация сельского хозяйства” всех форм обучения.

Учебное пособие рассмотрено и одобрено методической комиссией факультета “Агротехники и энергообеспечения” ОрелГАУ; рекомендовано к изданию методическим советом ОрелГАУ (протокол №___ от ______________)

Предисловие

Одним из решающих факторов, определяющих реальный уровень комплексной механизации в животноводстве, наряду с расширением номенклатуры и количества выпускаемых машин и оборудования является эффективность их использования. Поэтому каждый специалист, работающий в животноводстве, должен хорошо знать назначение, устройство, технологический процесс и особенности использования и эксплуатации современных животноводческих машин.

Цель настоящего лабораторного практикума – освоение студентами агроинженерных специальностей правильной организации труда, применение новых технологий и технических средств, повышение надежности работы машин и оборудования на животноводческих фермах.

Содержание лабораторного практикума соответствует типовой программе «Механизация и технология производства продукции животноводства» рекомендованной Минобразованием России для направления подготовки дипломированного специалиста 660300 – "Агроинженерия" 27.06.2001г. и рабочей программе вышеуказанной кафедры Орел ГАУ.

Работа №1 Дробилка ударная Н119

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс дробления, приобрести навыки по выполнению регу­лировок и подготовке дробилки к работе.

Материальное обеспечение: дробилка Н119, набор инструментов и учебные плакаты.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы и регулировки дробилки.

2. Изучить устройство и принцип работы основных рабочих ор­ганов дробилки и технологический процесс дробления.

3. Выполнить регулировки.

4. Подготовить дробилку к работе. Сделать пробный пуск.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе

Дробилка Н119 (рисунок 1.1) и ее модификации (таблица 1.1) предназначена для дробления сыпучих материалов,

- обрабатываемый материал - зерно хлебов и кукурузы, семян зерновых и растений влажностью до 18%;

- дробилка может работать исключительно в технологической линии в системе: дробилка - бункер хранения (силос), дробилка - кормосмеситель.

Положительные качества дробилки:

- простая конструкция, легкое и безопасное обслуживание;

- большая производительность и стойкость изделия;

- возможность получения дерти в широком диапазоне;

- высокое качество конечного продукта;

- возможность пневматического транспорта: сосание до 15 м, выжимание до 5м;

- в широком масштабе возможность формирования и направления транспортных проводов в зависимости от потребностей;

- интенсивность звука на рабочем месте 80 Дб.

Эксплуатационное назначение:

зернодробильные, сушильные, кормоприготовительные, комбикормовые заводы, сельское хозяйство с животноводческим профилем (скот, поголовье свиней, домашняя птица, рыба).

Место работы:

- закрытые помещения, вентилированные, сухие с упрочнённым основанием;

- к месту работы дробилки должна быть подведена электропроводка с напряжением 3x380В с 3-х фазовой розеткой с предохранительным контактом нагружаемостью в 32-63 А, проводка должна быть обеспечена плавким предохранителем с воздействием замедленного действия величиной в 32-63А.

Условия работы:

- стабильное основание на ровной подстилке;

- свободный доступ к сетевой розетке

- свободное пространство, а также соответствующее освещение, гарантирующее вести техническое и технологическое обслуживание.

Таблица 1.1 Технические характеристики ударной дробилки серии Н119

Показатели	Дробилка ударная
	Н119	Н119/2	Н119/3
Производительность, кг/ч	800-1100	1200-1700	1500-2000
Масштаб пневматического транспорта: - сосание, м - выжимание, м	до 15 до 5	до 15 до 5	до 15 до 5
Диаметр транспортных проводов (труб): - всасывающая труба, мм - напорный трубопровод, мм - соединитель, мм	75 100 100	100 110 100	100 110 100
Мощность установленная, кВт	11	15	18
Габаритные размеры (рисунок 1.2): - длина, мм - ширина, мм - высота, мм	790 660 970	810 735 1050	850 735 1050
Обороты двигателя, мин-1	2920	2920	2920
Диаметр ротора, мм	515	515	515
Ширина камеры, мм	80	100	100
Количество ударников, шт	20	28	28
Диаметр сита, мм	550	550	550
Количество обслуживающего персонала, чел.	1	1	1

Дробилка ударная всасывающе-напорная серии H119

1 – корпус; 2 – станина двигателя; 3 – ротор ударный; 4 – ротор выбрасывателя; 5 – лобова крышка; 6 – сито; 7 – диафрагма; 8 – присоска; 9 – сепаратор; 10 – всасывающая труба; 11 – напорный трубопровод; 12 – соединитель; 13 –электродвигатель; 14 – переключатель; 15 – выключатель; 16 – питательный провод с вилкой.

Рисунок 1.1

Габаритные размеры дробилки Н119

Рисунок 1.2

Технологический процесс работы.

Материал, предназначенный для дробления, поглощается присоской и направляется гибкой всасывающей трубой в сепаратор, откуда соединителем, соединённым с приточным патрубком на лобовой крышке попадает в ударную камеру. В камере зерно для помола подвергается действию ударников вращающихся внутри сита. Измельчённый материал после перехода через сито выбрасывается в выпускной патрубок и дальше гибким напорным трубопроводом транспортируется в бункер хранения дерти (силоса) или в кормосмеситель.

Пробный запуск.

Прежде чем приступить к пробному пуску в ход нужно проверить:

- техническое состояние и комплектность изделия;

- правильность соединения технологических агрегатов (см. рисунок 1.3);

- состояние винтовых соединений;

- вращаются ли все ударники вокруг шкворней и не зацепляют друг за друга;

- правильность закрепления транспортных проводов в пунктах подключения;

- состояние сита (повреждённые заменить новыми);

- не залегают ли в сепараторе инородные тела (устранить);

нажата ли “красная” кнопка на выключателе М633, а вороток переключателя У/Δ находится в положении “О”;

- выполняет ли сетевая розетка требования противопожарной безопасности.

Пуск в ход.

- вставить вилку питательного провода в сетевую розетку;

- нажать “зелёную” кнопку на выключателе М250 /М633;

- установить вороток переключателя У/Δ в положение "У", подождать около 30 минут до момента получения номинальных оборотов двигателя и перевести вороток переключателя У/Δ в положение “Δ”.

Работа.

После осмотра и пробного запуска можно приступить к использованию изделия согласно его назначению:

- привести в движение привод согласно процедуре “Пробный запуск”;

- материал, предназначенный для дробления, подавать после получения полных номинальных оборотов ударным ротором;

- в случае выключения двигателя термической защитой следует подождать около 15 мин. и совершить повторный запуск согласно процедуре “Пробный запуск”;

- внутренний цилиндр присоски 1 (рисунок 1.4) перевести на направляющих в верхнее крайнее положение А;

- опустить присоску в призму - всегда перпендикулярно к углу развала;

- регулировочными гайками 3 (рисунок 1.4) подобрать такое взаимное положение цилиндров присоски 1, 2 (рисунок 1.4) чтобы течение струи зерна во всём сечении всасывающей трубы было равномерно, без физических вихрей и местных сгущений (органолептическая оценка).

- после завершения поглощения соответствующей порции продукта предназначенного для дробления нужно вытянуть присоску из призмы.

- дробилку оставить на оборотах около 1-2 мин. с целью удаления материала из всасывающей трубы и ударной камеры.

После окончания работы следует:

- вытянуть присоску из призмы (рисунок 1.5);

- оставить дробилку на оборотах 1 -2 мин.;

- выключить двигатель;

- нажать “красную” кнопку на выключателе М250 / М633 (рисунок 1.6), вороток переключателя установить в положение “0”;

- отключить питание (рисунок 1.7, 1.8, 1,9).

Регулировка присоски

1 - внутренний цилиндр; 2 - внешний цилиндр; 3 - регулировочная гайка ; 4 – направляющая; 5 - всасывающая труба.

Рисунок 1.4

Присоска

1 – внешний цилиндр; 2 – внутренний цилиндр; 3 – шланг ПВХ; 4 – гайка М10-Фэ.

Рисунок 1.5

Управляющее устройство дробилки Н119

1 - переключатель ЛК-40-100А; 2 - включатель М250\ М633; 3 - всасывающая труба с вилкой; 4 - проводы к двигателю; А - кнопка “красная” – выключающая; В – кнопка “чёрная” – включающая; С - вороток переключателя.

Рисунок 1.6

Схема электропроводки - дробилки ударной H119

1 - вилка 32А-63А - 6h/220/380B; 2- провод ОВж (О,Wz)o4 x 2,5-6мм²; 3 - выключатель М250/М633 ИП(IР55) с термическим отключающим устройством; 4 - переключатель ЛК-40- ИП (IP 55); 5 - электродвигатель Cr(Sg) 160М-2А - ИП (IP54) (11кВ, 2890 мин^-1; 15кВ, 2890 мин^-1; 8,5кВ, 2890 мин^-1).

Рисунок 1.7

Электропроводка 04-000.

1 – плита; 2 – выключатель М250 (18-25А); 3 – вилка 4 32 32-64.220/380В; 4 – переключатель ЛК40-23; 5 – изоляционный кабельный ввод Дв-П32; 6 – провод ОВ (5м); 7 – держатель-оттяжка; 8 – соединительная деталь; 9 – трубка РБ-20; 10 – болт М5 16-5,8-В-Фэ; 11 – винт М5 20-5,8-В-Фэ; 12 – подкладка эластичная; 13 – гайка М5-8-В-Фэ; 14 – электродвигатель Cr160-4А.

Рисунок 1.8

Щит управления дробилки Н119.

А – сигнал подключения фазы: 1) зеленый – правильный, 2) красный – не правильный; В – амперметр; С - запуск, зеленый сигнал работы; D – сигнал перегрузки электродвигателя (красный); Е – замок ящика с пломбой; F – резервный включатель.

Рисунок 1.9

Ежедневное техническое обслуживание.

Проверить:

- комплектность и техническое состояние дробилки в особенности электрически арматуры;

- надёжность болтового соединения;

- надёжность зажимной ленты в пунктах присоединительных транспортных проводов и соединителя с присоской, сепаратором и дробилкой.

После оконченного работы следует:

- вытянуть вилку питательного провода из сетевой розетки;

- очистить устройство от загрязнений;

- устранить накопленные загрязнения в сепараторе (рисунок 1.10);

- рычаг 1 установить в положение “Z”, открутить гайку 2, выдвинуть уловитель 3 и устранить накопленные загрязнения.

После устранения загрязнений выполнить данные действия в обратном порядке, а рычаг установить в положение “О”.

Сепаратор

1 – рычаг; 2 – гайка; 3 – уловитель загрязнений.

Положение рычага: О – открытое; Z – закрытое.

Рисунок 1.10

Периодическое техническое обслуживание.

1) после 200 часов работы проверить:

- состояние ударников и шкворней;

- состояние сита;

- уплотнения;

- состояние электрических соединений.

2) после 2000 часов работы подлежит оценке:

- состояние лаковой плёнки (безлаковые очистить от пыли и ржавчины, грунтовать антикоррозийной краской);

- состояние рабочих частей (ротор вентиляторный, дорожка вентилятора, ударники, шкворни, сито;

- состояние электродвигателя и арматуры.

Механические повреждения - отработанные части и агрегаты заменить на новые заводские, сохраняя способ их сборки.

Замена сита.

- стянуть соединитель с патрубка поступления на лобовой крышке;

- открутить лобовую крышку;

- на место отработанного или повреждённого сита монтировать новое соблюдая, чтобы сито было надёжно закреплено в гнездах замка (рисунок 1.11) и плотно прилегала по всей окружности;

- проверить не задевают ли ударники за сито;

- провернуть несколько раз ротор рукой;

- закрутить лобовую крышку;

- надвинуть соединитель на патрубок поступления на лобовой крышке.

Замена ударников.

- при односторонней сработанности краев, ударники перевернуть на шкворнях;

- при двустороннем притуплении краев ударники переставить на дополнительное отверстие ударника, получая два острых края;

- после полной сработанности краев ударники поменять на новые (рисунок 1.12).

Замена сита

1 – замок; 2 – винт М6 10; 3 – сито.

Рисунок 1.11

Замена ударников.

2 - специальная подкладка; 4 – ударник; 5 – шкворень; 15 - ударный ротор; 20 - болт M16х45; 24 - винт М6x10

Рисунок 1.12

Неисправности и способы их устранения.

Признак	Вероятная причина	Способ устранения
Уменьшение производительности	- забит сепаратор (рисунок 1.13); - забито пространство за ситом; - открыт сепаратор; - падение давления.	- очистить сепаратор; - вынуть сито, очистить камеру; - закрыть дроссельный клапан сепаратора; - очистить аспирационную систему на смесителе;
Появление полных зерен дерти	Повреждено сито	Заменить сито
Отсутствие стабильности – излишние колебания	- заедание ударников (инородное тело); - обрыв ударника; - сработанные ударники; - повреждение рабочей лопости ротора вентилятора.	- удалить инородное тело; - заменить весь комплект ударников; - заменить вентилятор.

Сепаратор 02-000

1 – пружина; 2 – корпус с рычагом; 3 – уловитель; 4 – соединитель (шланг) ПВХ; 5 – гайка М8-Фэ.

Рисунок 1.13

Содержание отчета

1. Указать назначение молотковой дробилки Н119.

2. Начертить технологическую схему дробилки Н119.

3. Описать устройство и процесс работы дробилки.

4. Записать основные регулировки.

Вопросы для контроля

1. Из каких основных узлов состоит ударная дробилка Н119?

2. Чем различаются дробилки Н119, Н119/2 и Н119/3?

3. Расскажите технологический процесс работы дробилки.

4. Расскажите технологию дробления зерна.

5. Как регулируют степени измельчения кормов?

Работа №2 Смеситель для сыпучих кормов НОЗЗ КТМ, дозатор весовой ДВС-1

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс смесителя НООЗ, регулировки и оценка его технического состояния.

Материальное обеспечение: смеситель НООЗ, дозатор весовой ДВС-1, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы и регулировки смесителя.

2. Изучить устройство и принцип работы основных рабочих ор­ганов смесителя и дозатора, технологический процесс смешивания.

3. Выполнить регулировки.

4. Подготовить смеситель к работе. Сделать пробный пуск.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе.

Назначение:

- подготовка полнопорционных мешанок концентрированных сухих кормов для разных групп животных;

- смеситель может работать как устройство самостоятельно или в технологической линии с дробилкой всасывающе – напорной;

место применения - закрытые помещения вентилированные с прочным основанием.

В состав агрегата аспирации входят:

- поддерживающая конструкция 1 (рисунок 2.1).

- длинный тканевный фильтр 2.

Габаритные размеры смесителей серии НООЗ и их технические характеристики представлены в таблицах 2.1 и 2.2 соответственно.

Таблица 2.1 Размеры габаритно-присоединительные

Размеры, мм	Марка смесителя
	НОЗЗ	НОЗЗ/1	НОЗЗ/2	НОЗЗ/3	НОЗЗ/4
A	1250	1450	1550	1750	1820
B	3315	3485	3765	3985	4195
C	1100	1300	1450	1650	1780
D	870	870	870	870	870
E	2025	2195	2475	2695	2905

Габаритные размеры, система аспирации

Рисунок 2.1

Положительные качества изделия:

. - простая конструкция, лёгкое и безопасное обслуживание;

- аспирация пылей в технологическом процессе;

- высокое качество конечного продукта с высокой степенью однородности;

- высокая эксплуатационно-экономическая эффективность при производстве мешанок предназначенных для внутреннего употребления на базе собственной дерти;

- высокая эффективная производительность.

2.2 Технические характеристики смесителей серии НООЗ

Показатели	Марка смесителя
	НОЗЗ	НОЗЗ/1	НОЗЗ/2	НОЗЗ/3	НОЗЗ/4
Объем агрегата: - полный - рабочий	1,10 0,88	1,60 1,28	2,30 1,84	3,20	4,40
Установленная мощность, кВт	2,2				3,0
Обслуживающий персонал, чел.	1
Габаритные размеры	См рисунок 2.1
Мешалка: - диаметр, мм - шаг, мм - скорость вращения, мин-1	215 130 370	230 130 370	230 130 370	230 130 370	255 130 320
Привод смесителя: - количество ремней, шт - вид ремня	2 НВ1500	2 НВ1700	2 НВ1700	2 НВ1700	2 НВ1800
Электродвигатель: - тип - мощность, кВт - обороты, мин-1	Сr100Л4а 2,2 1420				Сr100Л4а 3,0 1420

Место работы:

- закрытые помещения, вентилированные, сухие с упрочнённым основанием;

- к месту работы смесителя должна быть подведена электропроводка с напряжением 3x380В, снабжена розеткой 3-фазовой с предохранительным контактом с нагрузкой в 16 А;

- проводка должна быть обеспечена плавкими предохранителями с воздействием замедленного действия величиной в 10А.

Условия работы:

- стабильное основание на ровной подстилке;

- свободный доступ к сетевой розетке;

- свободное пространство, а также соответствующее освещение, гарантирующее вести безопасное техническое и технологическое обслуживание.

Конструкция и принцип действия.

Смеситель для сыпучих кормов из серии НОЗЗ (рисунок 2.2) состоит из следующих главных агрегатов:

• агрегата с основанием;

• мешалки;

- привода.

Смеситель сыпучих кормов из серии НОЗЗ

1 - агрегат с основанием; 2 - зажимное кольцо; 3 - крышка; 4 - мешалка; 5 - привод; 6 - насып; 7 - решётка; 8 - загрузочный патрубок; 9 - разгрузочный канал; 10 - отверстие с задвижкой; 11 - система аспирации.

Рисунок 2.2

Агрегат с основанием составляет сегментную конструкцию сваренную из жести. Сегменты агрегата и основания соединяются в целое с помощью зажимных колец скрученных болтами.

Сегменты смесителя приспособлены по размеру к величине отверстий ворот, применяемых в сельском строительстве. Мешалкой является центрально прикрепленный в камере смешивания вертикальный червячный конвейер. Вал конвейера является подшипниковым.

Силовой агрегат мешалки - это электродвигатель мощностью 2,2- 3,0 кВ и ременная передача.

Смеситель снабжён патрубком для пневматической погрузки, разгрузочным каналом с механизмом отсекающим, двумя смотровыми люками с задвижками, контрольными стёклами состояния заправки агрегата, а также тканевыми фильтрами составляющими систему аспирации пыли.

Эксплуатация.

Перед запуском машины в работу необходимо проверить:

- техническое состояние и комплектность изделия (в том системы аспирации);

- состояние винтовых соединений;

- выключатель М611 - нажата ли “красная” кнопка (рисунок 2.3);

- эффективность зануления сетевой розетки - выполняет ли требования противопожарной безопасности.

Пуск в ход

- вилку питательного провода вложить в сетевую розетку;

- нажать “чёрную” кнопку на выключателе М611;

- проверить совпадает ли направление оборотов мешалки со стрелкой на корпусе агрегата - в случае несоответствия устранить.

Работа

После осмотра и пробного запуска можно приступить к началу работы смесителя согласно его назначению.

Порядок работы.

А. Засыпь компоненты в агрегат.

- ручная загрузка через загрузочный ковш 6 (рисунок 2.2) - при работающей мешалке;

- пневматическая погрузка через загрузочный патрубок 8 с помощью эластичного транспортного провода из ПВХ, погрузка при недвижной мешалке;

- всасывающе-напорный выходной патрубок дробилки следует соединить с загрузочным патрубком на смесителе, а концы провода на патрубках зажать поясом;

- не создавать эффекта “сифона” - угрожает забиванием пневматического транспорта.

В. Время смешивания одной порции корма

- переменное и в зависимости от состава кормовой смеси составляет 10-15 мин., считая с момента погрузки всех компонентов

С целью получения кормовой мешанки с высокой степенью однородности рекомендуется:

- засыпать компоненты поочередно от наименьшего удельного веса к большему;

- при подготовке кормовых мешанок с участием сушенных трав, высушенный материал всыпать в первую очередь, а потом остальные компоненты;

- минеральные добавки, витамины, антибиотики и т.д. подавать всегда при работающей мешалке независимо от способа загрузки камеры смешивания – “ручной” или “пневматический”.

С. Приём корма

1. Под выход из разгрузочного канала 9 (рисунок 2.2) подставить пустую кормовую тележку

2. Включить привод мешалки;

3. Рычаг 3 (рисунок 2.4) отсекающего механизма перевести в открытое положение “О” (рисунок 2.4) и задержать руку в этом положении на время отбора порции корма;

4. Отпустить рукоятку рычага - пружинный механизм автоматически установит плечо в положении “З” закрыто;

5. Выключить привод мешалки.

Выключатель М611

А - кнопка “красная” - выключающая; 1 - провод к двигателю;

В - кнопка “чёрная” - включающая; 2 - провод питательный с вилкой.

Рисунок 2.3

Разгрузочный канал

1 – агрегат; 2 - разгрузочный канал; 3 - рычаг отсекающего механизма.

Обозначение букв: О – открытое; З – закрытое.

Рисунок 2.4

Техническое обслуживание.

Регулирование натяжения клиновидных ремней.

Если под нажимом руки силой около 100 Н (10 кг) прогиб ремня превысит 15 мм необходимо натяжение ремней.

Натяжение выполнить с помощью натяжных винтов (поз. 22 рисунок 2.5). В случае износа или повреждения отдельного ремня подлежит обмену весь комплект (2 шт.)

Смазывание.

Подшипник вала мешалки следует смазывать небольшим количеством густой смазки через масленку (рисунок 2.6).

Место смазывания подшипника вала мешалки.

S - место смазывания

Рисунок 2.6

Ежедневное обслуживание.

Проверить:

- комплектность и техническое состояние смесителя в особенности электрической арматуры;

- состояние винтовых соединений (в случае потравления подтянуть).

Устранить:

- заметные механические повреждения;

- инородные тела.

Периодическое обслуживание.

- по мере надобности - чистить тканевые фильтры;

- после 500 часов работы - пополнить смазку в подшипнике;

- проверить натяжение клиновидных ремней ремённой передачи.

Периодический осмотр после 1500 часов работы (но не реже чем один раз в год) проверить:

- состояние лакового покрытия (места лишённые покрытия - очистить, обезжирить, загрунтовать грунтлаком и покрасить краской сохраняя однородный цвет);

- состояние рабочих частей (мешалка, подшипники, клиновидные ремни);

- электродвигатель и арматуру, повреждения механические устранить, отработанные части заменить новыми оригинальными (фабричными) сохраняя способ их монтажа.

Хранение и уход.

Перед длительным перерывом в работе следует:

- удалить корм из смесителя;

- очистить машину от загрязнений;

- некрашеные части очистить и покрыть тонким слоем предохранительной смазки;

- отремонтировать заметные повреждения, заменить сработанные части.

Электропроводка.

Схема электропроводки смесителя представлена на рисунках 2.7 и 2.8.

Схема электропроводки смесителя из серии НОЗЗ

1 - вилка 32А-6Н/380В - IP (ИП); 2 - провод ОПЛ20, 4 1,5мм2;

3 - выключатель М611 с термическим отключающим устройством;

4 - электродвигатель Sg(CГ) 100-4А 2,2 кВ, 1420 мин-1).

Рисунок 2.7

Электропроводка смесителя НОЗЗ

1 – оттяжка; 2 – выключатель; 3 – вилка; 4 – держатель; 5 – трубка; 6 - соединительная деталь; 7 – изоляционный кабельный ввод; 8 – провод; 9, 10 – болт; 11, 12 – гайка; 13 – подкладка; 14 – электродвигатель

Рисунок 2.8

Устройство весового дозатора ДВС-1.

Основание (1), изготовленное из стальных профилей, оборудовано четырьмя ручками, которые облегчают перенос весов. В основании находится рычажная система (рисунок 2.9), на которой находится платформа (2) для погружения на нее взвешенного корма или устройства для его подготовки.

За рамой платформы (6) к основанию прикручена стойка (3), которая является носящей конструкцией указателя веса (4). К верхней поверхности стойки прикреплен выключатель дозатора (9).

Указатель веса оборудован тремя передвижными гирями: основная передвижная гиря (10), которая находится на настоечной шкале, а также две дополнительные передвижные гири, которые находятся на вспомогательной шкале (12). К указателю весов прикреплена стрелка, которая помогает определить равновесие (11).

Дозатор весовой ДВС-1

1 – основание; 2 – платформа; 3 – стойка; 4 – указатель веса; 6 – рама платформы; 9 – выключатель дозатора; 10 - основная передвижная гиря; 11 – стрелка; 12 – вспомогательная шкала; 14 – регулятор тары; 15 - зажимной винт.

Рисунок 2.9

Запуск и регулировка дозатора:

1. Установить дозатор на заранее подготовленной и ровной поверхности.

2. Снять с указателя веса предохранение в виде оболочки или самоклеящейся пленки.

3. Снять блокаду или зажимы, которые блокируют платформу весов во время транспортировки.

4. Проверить установку весов с помощью строительного уровня.

5. Проверить установку платформы (2) - при толчке она должна слегка закачаться.

6. Разблокировать указатель веса с помощью рычага выключателя (9).

7. Проверить функционирование рычажной системы - при легком нажатии рукой на платформу указатель весов должен несколько раз выйти из положения равновесия.

8. Проверить соответствие тары дозатора (при нагрузке дозатора, например кормосмесителя для проверки соответствия тары следует снять один из грузов противовеса).

9. Заблокировать указатель веса.

Горизонтальная установка весов проверяется с помощью сферического уровня.

Весы следует установить таким образом, чтобы пузырек воздуха в уровне находился в центре обозначенного на стекле круга.

Тарирование происходит при нагруженном дозаторе. При перемещении передвижных гирь в исходное положение следует ослабить зажимной винт (15) и установить регулятор тары (14) в таком положении, чтобы стрелки (11) оказались на одной горизонтальной линии в положении равновесия. Предохранить регулятор тары от перемещения, подкручивая зажимной винт.

Правила безопасности труда.

Работающие при обслуживании, уходе и ремонтах смесителя, а также находящиеся на месте его работы, обязаны соблюдать всеобщие правила безопасности труда. Место работы смесителя должно содержаться образом, обеспечивающим безопасность при возникновении пожара и снабжаться ручным оборудованием, служащим для тушения с порошковым или углекислотным огнетушителями.

Запрещается:

- обслуживание “третьими” лицами не ознакомившимися с руководством по эксплуатации;

- обслуживание лицами в болезненном состоянии и нетрезвом виде, а также несовершеннолетними;

- допускать посторонние лица к устройству находящемуся в работе;

- делать ремонт мешалки находящейся в работе.

Необходимо соблюдать следующие правила:

1. При выключении двигателя следует поступать в порядке:

- нажать “красную” кнопку на выключателе М 611 (рисунок 2.8)

- отключить питание - вытянуть вилку питательного провода из сетевой розетки.

2. Техническое обслуживание, осмотры, ремонты делать исключительно при выключенном двигателе и отключённом питании.

3. В аварийных ситуациях (перебои в подаче электричество, исчезновение одной из фаз, заклинивание машины и т.п.) следует немедленно:

- остановить подачу материала в камеру перемешивания;

- выключить двигатель нажимая “красную” кнопку на выключателе М 611, отключить питание (вытянуть вилку из сетевой розетки)

Ремонты, осмотры, уход за электрической арматурой (в том числе и за двигателем) и за электропроводкой может выполнить исключительно элекромонтер с лицензией.

Содержание отчета

1. Указать назначение смесителя НОЗЗ.

2. Начертить технологическую схему смесителя НОЗЗ.

3. Описать устройство и процесс работы смесителя.

4. Записать основные регулировки.

Вопросы для контроля

1. Расскажите о технологическом процессе работы смесителя.

2. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания смесителя.

3. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа № 3 Транспортер сыпучих материалов серии Т403

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс транспортировки, приобрести навыки по подготовке транспортера к работе.

Материальное обеспечение: шнек Т403, набор инструментов и учебные плакаты.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы шнека.

2. Изучить устройство и принцип работы основных рабочих ор­ганов шнека и технологический процесс транспортировки.

4. Подготовить шнек к работе. Сделать пробный пуск.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе

Обозначения на изделии представлены на рисунке 3.1.

Обозначения на шнеке и монтажные выступы

А – направление движения червячного вала; 1 – монтажные выступы.

Рисунок 3.1

Назначение и условия эксплуатации.

Шнеки Т403/3 и Т403/4 являются передвижными, подвесными агрегатами, предназначенными для транспортировки сыпучих материалов в основном зерновых культур и других растений, а также похожих органических материалов (рисунок 3.2).

Максимально допустимый угол работы 55° (таблица 3.1).

Шнек может работать самостоятельно или в технологической линии. Достоинства изделия:

- простое и безопасное обслуживание;

- большая производительность при малых габаритах;

- низкое потребление мощности;

- возможность получения различных транспортных длин в широком диапазоне 4±14 м при применении соответствующих подпорных конструкций;

- незначительное повреждение зерна во время транспорта;

- широкий спектр рабочих углов;

- небольшой собственный вес.

Область применения:

- сельское хозяйство;

- зерновые и семенные склады;

- комбикормовые заводы.

Условия использования:

- к месту работы шнека должна быть подведена электропроводка напряжением 3 380;

- проводка должна быть защищена плавким предохранителем 10А.

Условия работы:

- стабильная установка шнека;

- свободный доступ к сетевому гнезду;

- свободное пространство и соответствующее освещение на рабочем месте (закрытое помещение).

Таблица 3.1 Технические характеристики шнека Т403

Показатели	Марка шнека
	Т403/3	Т403/4
Вид шнека	Трубный с загрузочным ковшом
Габаритные размеры: - длина, мм - ширина, мм - высота, мм	4150 900 700
Масса, кг	117	120
Производительность, т/ч	15
Максимальная длина, мм	10150	14150
Максимальная длина передачи, мм	10000	14000
Мощность, кВт	2,2	3,0
Максимально допустимый угол работы, 0	55
Длина сегментов корпуса: - начальный сегмент, мм - средний сегмент, мм - конечный сегмент (с разгрузочной насадкой), мм	2100 2000 2050
Число сегментов корпуса: - начальный сегмент, мм - средний сегмент, мм - конечный сегмент, мм	1 3 1	1 5 1
Диаметр корпуса (внутренний), мм	149
Диаметр/шаг червяка, мм	110/110
Диаметр вала, мм	42
Скорость оборота червяка, мин-1	500

Габаритно-монтажные размеры шнека представлены в таблице 3.2 и на рисунке 3.3.

Таблица 3.2 Габаритно-монтажные размеры.

Версия	Макси- мальная длина шнека, м	Угол работы, 0	Размеры, мм
			Lc	H	Hc
А	4,0	20 55	3980 2700	1300 3070	1660 3450
В	10	20 55	9600 6160	3350 7980	3710 8360
С	14,0	20 55	13380 8450	4800 11260	5080 11640

Версия А

(базовая – шнек Т403/3, Т403/4 максимальная длина 14,5 м).

Версия В

(шнек Т403/3 - максимальная длина 10,15 м).

Версия С

(шнек Т403/4 - максимальная длина 14,15 м).

Монтажная схема

1 – приводная часть; 2 – средняя часть; 3 – последняя часть (с разгрузочной насадкой)

Рисунок 3.3

Шнек состоит из основных главных элементов (рисунок 3.4):

- червячного вала;

- трубного корпуса;

- привода.

Червячный вал и трубный корпус собираются из однотипных модулей соединяемых между собой болтовыми соединениями.

Червячный вал упирается на одном конце на опорный подшипник, другой конец вала свободно вращается во втулке.

Приводная часть состоит из двигателя (2,2 кВт или 3,0 кВт) и ременной передачи.

Шнек серии Т403

(с загрузочным ковшом) 1- приводная часть, 2 - средняя часть, 3 - последняя часть с разгрузочной насадкой, 4 - загрузочный ковш, 5 - предохранительная решетка, 6 - электрооборудование, 7 - защита привода, 8 – подпорная конструкция

Рисунок 3.4

Устройство управления представлено на рисунке 3.5.

Выключатель М611

1 - кнопка «красная» - выключающая; 2 - кнопка «черная» - включающая; 3 - кабель к двигателю;

4 - питающий кабель с розеткой.

Рисунок 3.5

Сегменты корпуса и червячного вала соединять в целое с помощью болтов и гаек (рисунок 3.6).

Соединение частей шнека

1 - сегмент червячного вала; 2 - сегмент корпуса; 3 - соединение (болт-прокладка-прокладка-гайка-контргайка); 4 - соединение (болт-прокладка-гайка).

Рисунок 3.6

Первый запуск.

При первом запуске необходимо проверить:

- техническое состояние и комплектность изделия;

- стабильность шнека – состояние соединений и креплений шнека;

- состояние болтовых соединений;

- нажата ли «красная» кнопка на выключателе М611 (рисунок 3.5);

выполняет .нк сспвес гнездо требования противопожарной охраны (эффективность зануления)

Пуск.

- вилку питающего кабеля включить в сетевое гнездо;

- нажмите «черную» кнопку на выключателе М611;

- проверьте соответствие вращение червячного вала с направлением стрелки на защите ременной передачи.

При первом запуске нового изделия следует около 10 минут работать «вхолостую», с пустым загрузочным ковшом. В это время следует на слух оценить работу шнека и проверить степень нагревания подшипников

Работа шнека должна протекать без помех (равномерно без толчков, ударов, скрипа и сильного шума), а температура корпуса подшипников не должна превышать 50 °С.

В случае обнаружения неисправности в работе шнека следует немедленно выключить двигатель (нажимая «красную» кнопку на выключателе М611) и отключить питание (вытянуть вилку питающего провода из сетевого гнезда).

Работа.

После осмотра и пробного пуска шнека можно приступить к работе в соответствии с его назначением.

Включить привод червячного вала. В загрузочный ковш всыпать перемещаемое (ручная или механическая загрузка) постоянно и равномерно обеспечивая соответствующее наполнение ковша, которое соответствует производительности шнека в данных условиях работы.

Во время длительных перерывов во время «рабочей смены» каждый раз следует отключать привод - нажимая «красную» кнопку на выключателе М611.

После окончания «РАБОЧЕГО» цикла следует последовательно:

- оставить шнек «на ходу» (без подачи материала) в течение 1-2 мин. с целью очищения от остатков зерна;

- выключить двигатель;

- нажать «красную» кнопку на выключателе М611;

- отключить питание;

- вытянуть вилку питающего провода из сетевого гнезда.

Техническое обслуживание.

Регулировка натяжения клинового ремня.

Регулировку выполнять, когда прогиб отдельных ремней превышает 15 мм под давлением руки силой около 100 Н (10кг).

В случае изнашивания или повреждения отдельного ремня замене подлежит весь комплект (2 шт).

Регулировку или замену ремней производить после снятия защиты привода червячного вала.

Подшипник червячного вала смазывать небольшим количеством смазки через масленку после каждых 40 часов работы шнека.

Ежедневное обслуживание.

Проверить:

- комплектность шнека, а особенно электрооборудования;

- надежность болтовых соединений;

- надежность соединений сегментов корпуса.

Устранить:

- видимые механические повреждения;

- посторонние предметы из загрузочного ковша.

В конце рабочего дня вытянуть вилку питающего провода из сетевого гнезда.

Периодическое обслуживание.

После 100 часов работы:

- проверить состояние клиповых ремней;

- в случае необходимости произвести регулировку натяжения клиновых ремней.

После 500 часов работы (один раз в году) следует:

- оценить лакокрасочное покрытие (места на которых отсутствует краска очистить от пыли и ржавчины, обезжирить, загрунтовать антикоррозийной защитой и покрасить краской, сохраняя одинаковый цвет);

- оценить состояние двигателя и электрооборудования, концевых клемм двигателя, арматуры заземления, состояния изоляции вилки: розетки, проводов;

- оценить состояние рабочих частей (ременных шкивов, подшипника, трубного корпуса и червячного вала).

Механические повреждения удалить, отработанные части заменить новыми.

Хранение и консервация.

Перед длительным перерывом в использовании:

- очистить части корпуса;

- металлические части обработать безкислотными смазками.

Изделие, части и механизмы хранить под крышей. Двигатель и электрооборудование предохранить от попадания влаги.

Схема электрической проводки транспортера серии Т403 (с загрузочным ковшом)

1 - вилка 32A-6h/380B; 2 - провод 4x15 мм²; 3 - выключатель М611 с термическим выключателем; 4 - электродвигатель:

шнек Т403/3 – Sg100L-4A, 2,2 кВт, 1425 мин^-1;

шнек Т403/4 – Sg100L-4B, 3,0 кВт, 1415 мин^-1.

Рисунок 3.7

Техника безопасности.

Запрещается:

- обслуживание больными или в состоянии опьянения и несовершеннолетними;

- допуск посторонних лиц к работающему оборудованию;

- проведение ремонтов во время работы шнека;

- выключение двигателя привода путем вытягивания вилки питающего кабеля из сетевого гнезда.

При выключении двигателя следует последовательно: нажать «красную» кнопку на выключателе, отсоединить питание, вытянув вилку питающего провода из сетевого гнезда.

Техническое обслуживание, осмотры, ремонт производить при выключенном двигателе и отключенном питании.

В аварийных ситуациях (отключение тока, обрыв одной из фаз, автоматическая остановка двигателя и т.д.) следует немедленно:

- прекратить подачу материала в загрузочный ковш;

- выключить двигатель нажатием «красной» кнопки на выключателе М611, а далее последовательно выключить подачу питания (вытянуть вилку питающего провода из сетевого гнезда);

Каждый последующий пуск отключенного шнека должно сопровождаться осмотром, который должен:

- определить остановка была аварийной или случайной;

- ремонт неисправности или устранение причин задержки.

Содержание отчета

1. Указать назначение транспортера Т403.

2. Начертить технологическую схему транспортера Т403.

3. Описать устройство и процесс работы смесителя.

Вопросы для контроля

1. Расскажите о технологическом процессе работы транспортера.

2. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания смесителя.

3. Приведите основные правила безопасности труда.

4. Расскажите о порядке пуска шнека.

Работа № 4 Вальцовая мельница Murska 350 S2, 700 S2

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс работы вальцовой мельницы Murska, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций ТО.

Материальное обеспечение: вальцовая мельница Murska, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы и регулировки мельницы.

2. Провести частичную разборку-сборку мельницы.

3. Выполнить регулировки.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе.

Цель применения: передназначена для силосования дроблением свежеобмолоченного кормового зерна. Эти мельницы способны спрессовывать сухое зерно до состояния крупы. Возможно плющение сухого и подкисленного зерна. Технические характеристики вальцовых мельниц представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 Технические характеристики вальцовых мельниц Murska

Показатель	Модификация
	350 S2	700 S2
Малый расход энергии	+	+
Производительность, кг/ч	3 000-5 000	5 000-10 000
Потребляемая мощность, кВт	15-30	20-50
Емкость бункера, л	190	270
Высота подъема элеватора, мм	3300	3300
Длина, мм	1200	1450
Ширина, мм	1150	1150
Высота до края бункера, мм	1100	1150
Масса, кг	340	570
Адаптер для подъемного устройства	+	+
Вальцы
Точечно-рифленые	+	+
Подпружиненные	350 S2	+
Оба вальца ведущие	+	+
Ширина, мм	3 000-5 000	700
Диаметр, мм	15-30	300
Дополнительное оснащение	190
Дополнительная секция элеватора, м	1200	1 и 2
Дополнительный бак, л	1150	2600

Проверка перед эксплуатацией.

Эти пункты следует всегда соблюдать в первую очередь, перед началом эксплуатации в новом сезоне.

1. Проверь затяжку всех винтов и гаек. Замени износившиеся или ржавые на новые.

2. Установи элеватор в вертикальное положение и проверь натяжение цепи элеватора в верхней части. При необходимости отрегулируй натягивающее колесо в верхней части элеватора.

3. Проверь натяжение клиновидных ремней. При нажатии на ремень, величина прогиба не должна превышать 10 мм.

4. Проверь подающее устройство (стряхиватель). Убери солому и веревки, которые могут накрутиться на вал. 5. Очисть и при необходимости выпрями платформы.

6. Следи за состоянием гидравлики.

Регулировка вальцов.

В начале сезона вальцы всегда регулируются. При дальнейшем использовании стоит ежедневно проверять регулировки.

1. Спусти давление с домкрата (5)(рисунок 4.1).

2. Ослабь зажимные гайки (2).

3. Ослабить винты регулировки расстояния между вальцами (3).

4. Натяни блок пружин домкратом примерно до половины максимального напряжения, т.е. 2-3 накачивания.

5. Поверни ручку (7) так, чтобы рычаг регулировочного вала переместился дальше своего положения по отношению к другому вальцу.

6. Закрути регулировочные винты (3) вручную.

7. Закрути регулировочные винты (3) на пол-оборота ключом (3 грани гайки).

8. Свяжи концы окорочных ножей так, чтобы ножи не были против вальцов. При необходимости отсоедини пружины ножей. Заведи трактор и затем мельницу на малых оборотах.

9. Отрегулируй регулировочные винты (3), пока мельница не заработает бесшумно. Удостоверься, что вальцы параллельны и расположены близко, но не касаются друг друга. При регулировке регулировочных винтов помни, повернуть оба винта поочередно и одинаково, чтобы вальцы были параллельны.

10. Затяни зажимные гайки (2).

11. Установи окорочные ножи в нормальное положение (пружины на место).

12. Останови мельницу и заглуши трактор.

Теперь мельница правильно отрегулирована и можно начинать плющение.

Вальцовая мельница Murska

1 - ручка подающей заслонки; 2 – контргайка; 3 - регулировочный болт; 4 – стопор; 5 – домкрат; 6 - пружинный пакет; 7 - ручка домкрата; 8 - рукоятка регулировки вальцов; 9 - рукоятка ножей; 10 – пружина; 11 - затворка; 12 - заслонка для очистки; 13 - колпак элеватора; 14 - натяжитель цепи элеватора; 15 - ременные шкивы; 16 - регулировочный валец; 17 - натяжитель ремня; 18 – валец; 19 - клиновидный ремень; 20 - встряхиватель, приводной ремень; 21 - приводной ремень цепочного транспортера.

Рисунок 4.1

Начало плющения.

1.Убедись, что выполнены проверки.

2. Убедись, что вальцовая мельница профессионально отрегулирована.

3. Установи водный шланг в состояние готовности на донный шнек.

4. Приготовь консервант и отрегулируй его подачу.

5. Закрой подающую заслонку (1) и заполни воронку.

6. Убедись, что расстояние между вальцами не менее 0,3 мм.

7. Натяни блок пружин до максимального напряжения домкратом (5): качай, пока пружина

больше не натягивается, клапан избыточного давления ограничит давление.

8. Убедись, что все щиты на местах.

9. Запусти мельницу с 200 об./мин.

10. Открой подающую заслонку настолько, чтобы зерно равномерно подавалось на вальцы.

11. Проверь, чтобы вальцы успевали пропускать все зерно. Уменьши подачу, если на вальцах

образуется избыток зерна.

12. Контролируй плющеное зерно. Каждое зерно должно быть разбито. Если имеются целые зерна, уменьши расстояние между вальцами. Если в массе имеются шарики теста, увеличь расстояние между вальцами. Если в массе имеются как не разбитые зерна, так и шарики теста, значит, с одной стороны вальцы прикасаются друг к другу, а с другой стороны расстояние между ними слишком большое. Отрегулируй мельницу в соответствии с инструкцией.

13.Удостоверься, что дозировка консерванта отрегулирована правильно.

14. Если влажность зерна ниже 35%, добавляй воду одновременно с плющением так, чтобы влажность достигла уровня 35-40%.

15.При необходимости увеличь обороты. Для влажного зерна обороты составляют 200-500 об./мин.

16. Проводи мероприятия по техобслуживанию мельницы через каждые 2-3 часа в соответствии с инструкцией.

ВНИМАНИЕ! При плющении сухого зерна можно увеличить степень плющения уменьшением подачи.

Окончание плющения.

1. Подожди, когда обе половинки воронки опустошаться. Закрой подающую заслонку. Пусть

мельница работает, пока все зерна не сплющатся и элеватор больше не будет выдавать плющеного зерна.

2. Останови мельницу и заглуши трактор. Отсоедини карданный вал.

3. Выпусти давление из домкрата.

4. Проверь температуру вальцов. Если они горячие, регулировки не правильны или на вальцах

остались камни.

5. Очисть мельницу от отдельных зерен и мусора.

6. Отдели и очисть окорочные ножи.

7. Помой под давлением вальцы, донный шнек и элеватор.

8. Почисть стряхиватель и выровняй платформы, если они согнулись.

9. Смажь вальцы и донный шнек, а также элеватор и места, где повреждена краска.

10. Производи техобслуживание мельницы в соответствии с графиком техобслуживания.

В конце сезона.

1. Полностью очисть мельницу нагнетательным промывочным устройством. Не направляй струю воды на подшипники или гнезда подшипников.

2. Отсоедини цепь элеватора, смажь ее, и установи обратно на место.

3. Обработай все поверхности веществом, предохраняющим от коррозии.

4. Если покраска поверхности повреждена, сними ржавчину шлифованием и покрась

противокоррозионной краской.

5. Если гофрирование сильно изношено, свяжись с заводом и договорись о повторном

гофрировании вальцов.

6. Убедись, что блок пружин не остался в напряжении на зиму. Достаточно

половинного напряжения (2-3 качка).

7. Храни мельницу в защищенном месте, ни в коем случае не под открытым небом.

8. Если подшипники отсоединены, их обязательно чистят и заново смазывают.

Возможные неисправности.

1. Малая производительность, на вальцах образуется тесто.

Причины:

- расстояние между вальцами слишком малое;

- окорочные ножи не работают нормально.

Установи большее расстояние между вальцами и проверь окорочные ножи, находящиеся под вальцами, очисть их и смотри, чтобы они равномерно касались поверхности вальцов. Уменьши обороты так, чтобы зерна успевали проходить через вальцы, не оставались на вальцах. На мокром зерне число оборотов составляет 200-500 об./мин. Эта неисправность возможна на сыром зерне.

2. В сплющенном материале имеются полные зерна и тесто.

Причины: вальцы не параллельны; т.е. с одной стороны расстояние между ними больше, чем с другой.

Установи вальцы в соответствии с инструкцией. Проверь параллельность вальцов, например, освещая снизу переносной лампой, таким образом можно легко обнаружить параллельность вальцов сверху.

3. Донный шнек засоряется.

Причины:

- не работают окорочные ножи;

- ослаблен ремень элеватора.

Очисть и проверь окорочные ножи и натяни ремень элеватора.

4. Получается слишком грубый продукт.

Причины: пределы регулирования расстояния вальцов не правильны.

Ввинти регулировочные винты (3) на один оборот, и увеличь тем самым пружинную нагрузку. Если это не поможет, уменьши подачу.

5. Засаривается стряхиватель.

Причины: посторонние предметы между стряхивателем и подающей заслонкой.

Закрой подачу. Освободи домкрат и отсоедини карданный вал. Сними закрывающую заслонку с держателей и втолкни ее на место, в горловину над стряхивателем. Полностью открой подающую заслонку и поверни вальцы назад примерно на один оборот; это освободит стряхиватель и возможные посторонние предметы упадут на вальцы. Убери предметы, закрепи карданный вал, попробуй повернуть вальцы и проверь, что стряхиватель работает. После этого натяни пружину, уменьши подачу до нормальной и убери закрывающую заслонку.

6. Зерна не сплющиваются, хотя вальцы прикасаются друг к другу. Увеличение сжатия вальцов не помогает. Производительность маленькая.

Причины:

- сильно изношена гофрированная поверхность вальцов;

- вальцы касаются друг друга концами, а в середине имеется расстояние.

Отправь вальцы на завод на восстановление гофрированной поверхности. Отрегулируй восстановленные вальцы в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Техническое обслуживание. Мероприятия по техническому обслуживанию представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 Мероприятия по техническому обслуживанию вальцовых мельниц Murska

Сроки	Объект, мероприятие	Проверка	Очистка	Регулировка	Смазка	Защита от коррозии
Через каждые 2-3 часа
	Окорочные ножи	X	X
	Донный шнек	X	X
	Горловина	X	X
Ежедневно
	Натяжение клиновых ремней (1)	X		X
	Натяжение цепи элеватора (2)	X		X
	Затяжка болтов щитов	X		X
Каждую неделю
	Расстояние между вальцами	X		X
	Параллельность вальцов	X		X
	Затяжка домкрата	X		X
	Смазочные ниппели	X			X
В конце сезона
	Вся мельница (3)	X	X			X
	Цепь элеватора (4)	X	X		X
	Стряхиватель (5)	X	X
	Клиновидные ремни (6) 6)	X
	Подшипники (7)	X
	Гофрирование вальцов (8)	X

1. Ремень донного шнека и стряхивателя должен провисать на 1-2 см при нажатии пальцами.

2. При нахождении элеватора в вертикальном положении можно проверить натяжение цепи через донную заслонку элеватора. Цепь не должна провисать, но двигаться в поперечном направлении при нажатии пальцем.

3. Хорошо очистить мельницу, например, нагнетательным промывочным устройством, не направляй струю воды на подшипники. Если окрашенная поверхность повреждена, удали ржавчину и покрой противокоррозионной грунтовкой и краской.

4. Отдели цепь элеватора и смажь ее.

5. Если лопасти стряхивателя искривлены, надо сменить стряхиватель.

6. Изношенные ремни необходимо заменить.

7. Подшипники смазаны на весь срок службы. Если необходимо отсоединить подшипники, их следует очистить и снова смазать.

8. Проверь поверхность вальцов. Если гофрированная поверхность сильно изношена, вальцы следует отправить на завод на восстановление. Вальцы можно гофрировать 2-3 раза.

Техника безопасности.

1. Во время эксплуатации, мельница должна стоять на земле или на прочной платформе.

2. Не передвигать мельницу во время эксплуатации, а также, когда воронка полная или ее наполняют. Перед передвижением следует проверить, пуст ли бункер.

3. Щиты должны быть на месте во время эксплуатации мельницы.

4. Рекомендуется использовать защитные очки во время плющения.

5. Уровень шума во время плющения может достигать 98-116 децибел. Используй стандартные наушники, защищающие от шума в 100 децибел. Длительное время стоящие у работающей мельницы посторонние люди тоже должны надеть наушники.

6. Держи руки, одежду, инструменты и т.д. вне бункера.

7. Нельзя стоять около карданного вала. Не ходить без надобности между мельницей и трактором.

8. Во время очистки и регулировки, мельница должна быть опущена на землю, карданный вал отсоединен, а двигатель заглушён.

9. При использовании консерванта соблюдай инструкции по технике безопасности изготовителя.

10. Не эксплуатируй мельницу с расстоянием между вальцами менее 0,3 мм. Такое расстояние приводит к ненужному износу вальцов и вызывает из повреждения.

11. В пыльных условиях стоит использовать стандартную пылезащиту.

Замена кассеты с вальцами

Содержание отчета

1. Указать назначение вальцовой мельницы Murska.

2. Описать последовательность замены кассеты с вальцами.

3. Описать устройство и процесс работы вальцовой мельницы.

4. Описать возможные неисправности машины и методы их устранения.

Вопросы для контроля

1. Расскажите о технологическом процессе работы вальцовой мельницы.

2. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания вальцовой мельницы.

3. Приведите основные правила безопасности труда.

4. Расскажите о последовательности замены кассеты с вальцами.

Работа № 5 Вальцовая мельница Murska 220

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс работы вальцовой мельницы Murska 220, частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе, выполнение операций технического обслуживания.

Материальное обеспечение: вальцовая мельница Murska 220, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы и регулировки вальцовой мельницы.

2. Провести частичную разборку-сборку мельницы и подготовить ее к работе.

3. Выполнить регулировки.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе.

Цель применения: для силосования дроблением свежеобмолоченного кормового зерна. Эти мельницы способны спрессовывать сухое зерно до состояния крупы. Возможно плющение сухого и подкисленного зерна.

Мельница используется при плющении как сухого так и влажного зерна (до 25%). Можно сплющивать более влажное зерно если оно легко подается на вальцы. Технические характеристики и конструкция вальцовой мельницы Murska 220 представлены в таблице 5.1 и на рисунке 5.1, 5.2 соответственно.

Таблица 5.1 Техническая характеристика вальцовой мельницы Murska 220

Показатель	Значение
Потребляемая мощность, кВт	4
Вместимость бункера, л	20
Габаритные размеры, мм - высота - длина - ширина	650-1300 830 600
Масса, кг	130
Производительность, кг/ч	300-1000
Вальцы: - тип - ширина - диаметр	Точечно-рифленые, подпружиненные, оба вальца ведущие 220 200

Вальцовая мельница Murska 220, вид сверху

46 - крючок защитных магнитов; 47 - магнит защитный; 48, 50 – болт крепления; 49 – кнопка включения; 51 – защитная решетка; 52 - пружинный шплинт

Рисунок 5.2

Регулировка вальцевой мельницы.

Расстояние между вальцами, т.е. величина дробленного материала, регулируется гайкой (А) (рисунок 5.3). Поворачивая гайку по часовой стрелке, мы уменьшаем расстояние, а поворачивая против увеличиваем. Поворт рычага Н в направлении стрелки устанавливает расстояние между вальцов на 0. В этом случае, между гайкой (А) и каркасной плитой должен быть зазор 3 мм для движения. При меньшем расстоянии происходит повышенный износ вальцов. Самый наилучший результат сплющивания был достигнут при расстоянии между вальцами 0,5 -1,0 мм в зависимости от зерна. Вальцы могут быстро изнашиваться, если они не правильно отрегулированы. Если вальцы изношены и пределы регулирования гайки (А) не достаточны, можно регулировать вальцы путем ослабления крепежных болтов (G, 4 шт/бок) регулируемого валика и затяжки болтов внутренним шестигранником (Е). После регулировки проверить параллельность вальцов. Это удобно делать, освещая снизу мельницы переносной лампой. Сила сжатия вальцов регулируется гайкой(В). Сила сжатия отрегулирована на заводе. При регулировке силы сжатия гайкой (В), также регулируется зазор между гайкой (А) и каркасной плитой. Правильная регулировка гарантирует мельнице долгий срок службы и наилучшие результаты сплющивания

Регулировка вальцовой мельницы

Рисунок 5.3

Начало сплющивания.

1. Закрыть подающую заслонку рычагом (С).

2. Наполнить воронку зерном.

3. Включить мельницу. Открывать подающую заслонку на столько, чтобы зерно подавалось ровным слоем на вальцы.

4. Проверять, чтобы все плющеное зерно было разбито. Если плющеное зерно является слишком грубым, то следует уменьшить подачу. Если и при малой подаче сплющенный материал оказывается слишком грубым, то отрегулировать степень грубости гайкой (А).

5. При помощи эксцентрического регулировочного диска (D) можно ограничивать движение подающей заслонки. Положение «закрыто» регулируется так, чтобы заслонка не прикасалась к вальцам, а препятствовала течению зерна.

Червячная передача позволяет включать мельницу в загруженном состоянии (т.е. подающая заслонка открыта и между вальцами имеется слой зерна). При сплющивании сухого зерна можно отсоединить окорочные ножи (12), причем уровень шума при работе мельницы снижается.

Техобслуживание.

Перед очисткой и регулировкой следует всегда выключать мельницу. Подшипники не нуждаются в обслуживании, смазка в них рассчитана на весь срок службы. Натяжение клиновидных ремней регулируется гайкой (F).

Смазка зубчатых колес доводочных вальцов:

- снять защитную пробку смазочного отверстия;

- включить мельницу и впрыскивать масло для открытых зубчатых колес в смазочное отверстие;

- выключить мельницу;

- проверять гофрирование вальцов раз в год.

Периодичность замены масла в червячной передаче представлена в таблице 5.2.

Таблица 5.2 Периодичность замены масла в червячной передаче

Температура масла, С	Диапазон смены, ч
	Минеральное масло	Синтетичес­кое масло
<65	5000	18000
65-80	2500	12500
80-95	1250	9000
95-110	-	6000

Возможные неисправности.

Малая производительность, на вальцах образуется тесто.

Причины:

- расстояние между вальцами слишком малое;

- окорочные ножи не работают нормально.

Необходимо установить большее расстояние между вальцами и проверить окорочные ножи, находящиеся под вальцами, очистить их и смотреть, чтобы они равномерно касались поверхности вальцов. Уменьшить обороты так, чтобы зерна успевали проходить через вальцы, и не оставались на вальцах. Эта неисправность возможна на сыром зерне.

В сплющенном материале имеются полные зерна и тесто.

Причина: вальцы не параллельны; т.е. с одной стороны расстояние между ними больше, чем с другой.

Необходимо установить вальцы в соответствии с инструкцией. Проверить параллельность вальцов, например, освещая снизу переносной лампой, таким образом можно легко обнаружить параллельность вальцов сверху.

Мельница выключается во время сплющивания - срабатывает аварийный выключатель.

Причина: вальцы заклинили.

Необходимо включить мельницу. Если мельница не включается, то проверить, что окорочные ножи и вальцы чистые. Если мельница вновь не включается, проверить, не остались ли между вальцами камни или прочие посторонние предметы. Проверить плавкие предохранители.

Техническое обслуживание.

1. Во время эксплуатации, мельница должна стоять на земле или на прочной платформе.

2. Не передвигать мельницу во время эксплуатации, а также, когда воронка полная или ее наполняют. Перед передвижением следует проверить, пуст ли бункер.

3. Щиты должны быть на месте во время эксплуатации мельницы.

4. Рекомендуется использовать защитные очки во время плющения.

5. Уровень шума во время плющения может достигать 98-116 децибел. Используй стандартные наушники, защищающие от шума в 100 децибел. Длительное время стоящие у работающей мельницы посторонние люди тоже должны надеть наушники.

6. Держи руки, одежду, инструменты и т.д. вне бункера.

7. Не ходить без надобности между мельницей и трактором.

8. Во время очистки и регулировки, мельница должна быть опущена на землю, карданный вал отсоединен, а двигатель заглушён.

9. При использовании консерванта соблюдай инструкции по технике безопасности изготовителя.

10. Не эксплуатируй мельницу с расстоянием между вальцами менее 0,3 мм. Такое расстояние приводит к повышенному износу вальцов и вызывает из повреждения.

12. В пыльных условиях стоит использовать стандартную пылезащиту.

Содержание отчета

1. Указать назначение вальцовой мельницы Murska 220.

2. Описать устройство и процесс работы вальцовой мельницы.

3. Описать возможные неисправности машины и методы их устранения.

Вопросы для контроля

1. Расскажите о технологическом процессе работы вальцовой мельницы.

2. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания вальцовой мельницы.

3. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа №6 Пресс-гранулятор ОГМ-0,8

Цель работы. Изучить назначение, устройство и технологичес­кий процесс гранулирования, приобрести навыки по выполнению регу­лировок и подготовке пресс-гранулятора к работе.

Материальное обеспечение: пресс-гранулятор ОГМ-0,8, набор инструментов и учебные плакаты.

Задание.

1. Изучить устройство, процесс работы и регулировки пресс-гранулятора.

2. Изучить устройство и принцип работы основных рабочих ор­ганов пресс-гранулятора и технологический процесс гранулирования.

3. Выполнить регулировки.

4. Подготовить пресс-гранулятор к работе. Сделать пробный пуск.

5. Оформить отчет.

Методические указания к работе

Назначение и техническая характеристика.

Пресс-гранулятор (далее гранулятор) предназначен для получения гранул из комбикормов, отрубей, травяной муки, а также, в зависимости от нужд потребителя, иных исходных материалов, изготовленных с помощью комби­кормовых агрегатов.

Техническая характеристика гранулятора приведена в таблице 6.1.

Таблица 6.1 Техническая характеристика гранулятора

Показатель	Значение
	ОГМ-0,8	ОГМ-1,5
Производительность на комбикорме на матрице с отвер­стиями 10,0 мм, т/ч, не мене	0,8-1,3	1,5-2,5
Суммарная мощность установленных электродвигателей, кВт, не более, в т.ч. - основного двигателя - двигателя пресса - двигателя смесителя	57,2 55 2,2	77,2 75 2,2
Источник электрической энергии	Сеть переменного трехфазного тока напряжением 380В, частотой 50Гц.
Частота вращения, мин-1 -матрицы -мешалки	250 408	140 408
Диаметр, мм не более -вальцов -мешалки	140 282	190 282
Количество, шт -вальцов -обламывающих ножей	2 1
Тип редуктора пресса	1-но сту­пенчатый	2-х сту­пенчатый
Диаметр радиальных отверстий в матрице, мм -основных -заказываемых	10 или 12 4, 7; 6; 8; 14
Обслуживающий персонал, чел.	1	1
Габаритные размеры, мм, не более - длина - ширина - высота	1990 905 1380	2050 925 1760
Масса, кг, не более	1200	1800

Допустимые отклонения присоединительных размеров не должны превышать пре­делов класса точности «средний» ГОСТ 25670. Показатели надежности приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2 Показатели надежности

Наименование показателя	Величина показателя
1. Срок службы до капитального ремонта, лет, не менее	3
2. Срок службы, лет, не менее	5
3. Средняя наработка на отказ, (То.), ч, не менее	1000
4. Среднее время восстановления (Тв.о.), ч	6
5. Коэффициент технического использования (Кт.и.),	0,85
6. Критерии отказов Отказ одного из узлов: Обрыв предохранительных штифтов Обрыв муфты на прессе Обрыв ремней на смесителе Выход из строя подшипников Обрыв лопасти смесителя

Устройство и принцип работы.

Гранулятор предназначен для дозирования продукта, его перемешивания после увлажнения водой или паром и гранулирования. Его можно использовать также для гранулирования комбикормов и т. д.

Гранулятор состоит из пресса 1 (рисунок 6.1), установленного на раме 2, смесите­ля 3.

Пресс - основная составная часть гранулятора. Он предназначен для получения гранул из увлажненного продукта путем продавливания ее прессующими вальцами через радиальные отверстия кольцевой матрицы.

Пресс состоит из редуктора и узла прессования. Общее устройство его показано на рис. 2.

Быстроходный вал-шестерня 4 вращается в конических роликоподшипниках 3, размещенных в гнездах станины 1. Через муфту вал-шестерня соединяется с валом электродвигателя привода пресса.

Промежуточный вал-шестерня 6 вращается в конических роликоподшипниках 5, размещенных в гнездах станины. На этом же валу жестко закреплено зубчатое ко­лесо 7, постоянно сцепленное с быстроходным валом-шестерней 4.

Полый тихоходный вал 15, выполненный заодно с фланцем, вращается в кони­ческих роликоподшипниках 8 и 18, размещенных в стаканах 13 и 19.

Общий вид гранулятора ОГМ-0,8

1 – пресс; 2 – рама; 3 – смеситель

Рисунок 6.1

На тихоходном валу жестко закреплено зубчатое колесо 17, постоянно сцеплен­ное с промежуточным валом-шестерней 6. От осевого перемещения зубчатое колесо стопорится гайкой.

Гайкой 9 регулируется осевой зазор в подшипниках и фиксируется тихоходный вал от осевого перемещения.

Осевой зазор в подшипниках быстроходного и промежуточного валов регули­руется прокладками 2, установленными под крышками.

К фланцу тихоходного вала хомутами 21 прикреплена матрица 24. От провора­чивания она зафиксирована шпонкой. С торца к матрице прикреплен приемник 27, образующий вместе с ее внутренней полостью камеру прессования.

Внутри тихоходного вала на роликовом подшипнике 20 помещена ось 11. Конец оси установлен на шлицах во фланце 12. Последний жестко соединен штифтами 14 со стаканом 13. Во фланец 12 упирается толкатель 2 (рисунок 6.2), расположенный в отверстии прилива стакана и соединенный с конечным выключателем 1.

Конечный выключатель

1 – конечный выключатель; 2 – толкатель.

Рисунок 6.2

На конце оси, входящем в камеру прессования, на шлицах, установлены две плиты 22 и 26 (рисунок 6.3).

Разрез пресса

1 - станина; 2 - прокладки; 3, 5, 8, 18, 20 - подшипники; 4 - быстроходный вал-шестерня; 6 - промежуточный вал - шестерня; 7, 17 - зубчатые колеса; 9 - стопорная гайка; 10 - маслопровод; 2 - ось; 12 - фланец; 13, 19 - стаканы; 14 - срезной штифт; 15 - тихоходный вал; 16 - маслосборник; 21 - хомут; 22 - задняя плита; 23 - кожух; 24 - матрица; 25 - палац; 26 - передняя плита; 27 - приемник; 28 - маслоразбрызгиватель.

Рисунок 6.3

Между плитами расположены два прессующих вальца 25. Конец эксцентриковой оси вальца в плите 26 установлен во втулке, имеющей шлицованный наружный конец. Втулка жестко закреплена на оси и свободно может вра­щаться в отверстии плиты. На шлицованном конце втулки установлен рычаг 5 (рис. 3). Положение рычага фиксируется двумя винтами 3, с помощью которых ре­гулируется зазор между матрицей и вальцом. Валец (рис.4) представляет собой ка­ток 2, вращающийся вокруг эксцентриковой оси на двух конических ро­ликоподшипниках 3. Подшипники закрыты крышками 1 и 4. Осевой зазор в под­шипниках регулируется гайкой 7. Последняя фиксируется винтом 6, а его конец за­ходит в отверстие стопорной шайбы 5, закрепленной усиком в пазу оси.

Нож 2 (рисунок 6.4) закреплен гайкой на оси 1 и служит для обламывания гранул, выдавливаемых через радиальные отверстия матрицы. Ослабив гайку, можно пово­рачивать нож на оси и тем самым, изменяя расстояние от матрицы до кромки ножа, регулировать длину получаемых гранул.

Пресс

1 – ось; 2 – нож; 3 – регулировочный винт; 4 – петля; 5 – рычаг

Рисунок 6.4

Узел прессования закрыт кожухом, имеющим патрубок для вывода гранул. Кожух навешен на двух петлях 4, плотно прижат к щиту и надежно уплотнен резиновым шнуром. Снаружи к нему присоединен питатель, которым продукт принудительно вводится в камеру прессования.

Смеситель (рисунок 6.5) - непрерывного действия, служит для перемешивания продукта после увлажнения его связующими компонентами (водой, паром и т.д.) и одновременного его перемещения вдоль оси к выводному патрубку.

Смеситель представляет собой горизонтальный цилиндр с вводным и выводным патрубками.

Рабочим органом служит мешалка 1, расположенная по оси цилиндра и вра­щающаяся в двух подшипниках.

Привод к мешалке осуществлен с помощью клиноременной передачи 3 от элек­тродвигателя 2. Последний установлен на плите, шарнирно прикрепленной к цилиндру.

Смеситель

1 – мешалка; 2 – электродвигатель; 3 – клиновой ремень; 4 – натяжной болт

Рисунок 6.5

Натяжение ремней производится изменением положения плиты.

При выходе в смеситель продукт увлажняется водой. Вода подается через рас­пылитель.

Принцип действия гранулятора.

Продукт равномерно подается в смеситель 1, где он увлажняется водой или па­ром до влажности, необходимой для гранулирования, и интенсивно перемешивается мешалкой (влага способствует образованию прочных гранул). Из смесителя увлаж­ненный продукт выводится в пресс 2. В камере прессования продукт затягивается между вращающимися матрицей и прессующими вальцами (рисунок 6.6) и продавливает­ся в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления проис­ходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через пат­рубок кожуха выводятся из пресса.

Принцип работы пресса

Рисунок 6.6

Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, по­этому их необходимо в дальнейшем охладить.

Электрическая схема гранулятора приведена на рисунке 6.7.

Схема строповки гранулятора - рисунок 6.8.

Технологическая схема гранулятора рисунке 6.9.

Схема кинематическая гранулятора и - рисунок 6.10.

Схема смазки – таблица 6.3.

Электрическая схема гранулятора

Рисунок 6.7

Схема строповки гранулятора

Рисунок 6.8

Технологическая схема гранулятора

Рисунок 6.9

Схема кинематическая гранулятора

Рисунок 6.10

Таблица 6.3 Схема смазки гранулятора

Кол-во	Номер пози­ции рис. 6.10	Периодичность смазки	Вид смазки
Пресс-гранулятор ОГМ-1,5			Литол - 24
2 шт	5	по необходимсти
1 шт	3	Чеез 1200 ч.
1 шт	4	Чеез 1200 ч.
1 шт	2	Чеез 1200 ч.
2 шт	6	Чеез 1200 ч.
2шт	1	Чеез 1200 ч.
(2x2) шт	7	Через 4 ч работы
2	8	Чеез 1200 ч.
Пресс-гранулятор ОГМ-0,8
1шт	2	Чеез 1200 ч..
2шт	5	Чеез 1200 ч.
1шт	3	Чеез 1200 ч.
1шт	4
(2x2) шт	7	Через 4 ч работы
2шт	8	Чеез 1200 ч.
Масло редуктора пресса гранулятора менять через 1200 ч работы			Масло индустри­альное И-40А ГОСТ 20799-75

Монтаж гранулятора.

1. Гранулятор монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001.

2. Перед началом монтажа необходимо проверить комплектность оборудования, наличие крепежа, подготовить необходимый инструмент, материалы и грузоподъемные средства.

3. Гранулятор монтируется на предварительно подготовленной площадке с покрытием бетоном или асфальтобетоном с толщиной покрытия не мене 400-500 мм.

4. Установить гранулятор на место. Подключить систему подачи пара или воды.

5. Установить в удобном для эксплуатации месте пульт управления. Заземлить корпус гранулятора и пульта.

6. Произвести проверку сопротивления обмоток электродвигателя. Сопротивление должно быть не менее 1 МОм.

7. Проверить натяжение ремней.

8. Произвести разводку силовой цепи.

Эксплуатация гранулятора.

Подготавливая оборудование к эксплуатации после длительного хранения, про­делайте следующие работы:

- удалите предохранительную смазку с неокрашенных поверхностей металли­ческих деталей;

- проверьте надежность болтовых соединений, особое внимание уделите креп­лениям матрицы к фланцу главного вала и направляющих лопаток к плитам;

- отрегулируйте натяжение приводных ремней смесителя.

Контроль натяжения приводных ремней осуществляйте при помощи пружинного динамометра или груза по величине прогиба нерабочей ветви ремня от прилагаемо­го усилия 4 кг. Место приложения усилия должно совпадать с местом промера и на­ходиться приблизительно между опорами.

Замер производите при помощи линейки после проворачивания шкивов на несколь­ко оборотов.

Если работает комплект ремней и один из ремней выходит из строя, снимите весь комплект.

Комплектовать новые ремни с ремнями, бывшими в эксплуатации, недопустимо. Ремни, бывшие в употреблении, подбирайте в отдельные комплекты. Натяжение ремней привода смесителя регулируйте изменением положения плиты, к которой прикреплен электродвигатель. Номинальная величина прогиба нерабочей ветви ремня - 14 мм.

Выведите из контакта с матрицей прессующие вальцы.

Смажьте все точки смазки (кроме подшипников прессующих вальцов, так как масло немного лучше заполняет вальцы при рабочей температуре) согласно таблице смазки (таблица 6.3). Проверьте наличие масла в редукторе и, при необходимо­сти, долейте его.

Обкатайте все составные части оборудования вхолостую в течение 30 минут. Про­верьте их работу и убедитесь в том, что нет вибраций, стуков, не нагреваются под­шипники.

Если в системе ввода воды применен насос, то во время обкатки проверьте его работу.

После обкатки оборудования отрегулируйте зазоры между матрицей и прес­сующими вальцами. Такой же порядок подготовки к работе оборудования со­блюдайте и после его кратковременного хранения.

От правильности регулирования зазоров между матрицей и вальцами зависит производительность пресса, а также срок службы матрицы и вальцов. Поэтому не­обходимо выдерживать зазоры между матрицей и вальцами в пределах 0,5...0,8 мм. Регулируйте зазоры в следующем порядке:

С помощью регулировочных винтов 3 (рисунок 6.4), вращая рычаг 5 против часовой стрелки, установите между матрицей и вальцом зазор в пределах 0,5...0,8 мм. Если рычаг 5 доходит до крайнего положения, а зазор остается больше указанных значений, переставьте рычаг на шлицах в другое положение и продолжайте регули­рование.

Значение зазора можно проверить по деформации алюминиевой проволоки, пропу­щенной между матрицей и вальцом.

В таком же порядке отрегулируйте зазор между матрицей и вторым вальцом. Не подводите валец к матрице, вращая рычаг с эксцентриковой осью по часовой стрелке. Это приводит к заклиниванию вальца, что может вызвать аварию. Если матрица и вальцы значительно изношены, - зазоры при регулировании выдер­жать в пределах 0,5...0,8 мм почти невозможно. В таком случае регулируйте их, подводя валец к вращаемой от руки матрице до тех пор, пока он не начнет прокру­чиваться. После такого регулирования во время работы пресса вальцы не должны стучать.

Порядок работы гранулятора.

1. Включите электродвигатель пресса.

2. Установите минимальную подачу воды.

3. Включите электродвигатель смесителя.

4. Подать продукт в смеситель.

5. Следите по амперметру за нагрузкой на электродвигателе пресса. Если она превышает 120 А, выключите подачу продукта, а после падения нагрузки опять включите ее. Повторяйте этот процесс до тех пор, пока матрица не нагреется и не установится постоянная нагрузка на электродвигатель пресса. Затем постепенно уве­личивайте подачу продукта и доведите нагрузку на электродвигатель пресса до но­минальной, т.е. до 134 А. С увеличением подачи продукта увеличивайте подачу во­ды.

6. Следите за качеством гранул. Свежие гранулы можно легко отличить от тех, которые длительное время находились в отверстиях матрицы и поэтому приобрели темно-зеленый или даже черный цвет и характерный блеск.

7. Если гранулы получаются сравнительно твердыми, но наблюдается большой процент несгранулированной части продукта, увеличьте количество подаваемой во­ды. Помните, что пройдет некоторое время, пока прибавка воды подействует на ка­чество гранул.

8. Подачу воды увеличивайте до тех пор, пока количество несгранулированной части продукта не станет минимальной, а поверхность гранул все еще будет бле­стящей. Если гранулы с блестящей поверхностью получаются мягкими, это не явля­ется признаком некачественной продукции, так как после охлаждения гранулы бы­стро твердеют.

Если после прибавления воды нагрузка на электродвигатель понижается, можно увеличить подачу продукта.

Если количество несгранулированной части продукта минимальное, но поверхность гранул получается шероховатой, это значит, что продукт переувлажнен. В таком случае нужно или уменьшить количество подаваемой воды, или постепенно увели­чить подачу продукта.

Остановка оборудования после окончания работы производите в строго опреде­ленном порядке:

- уменьшить подачу продукта в смеситель;

- выключите электродвигатель смесителя;

- перекройте вентилем подачу воды;

- перекройте выходной патрубок; вручную через лоток, соединяющий смеситель

с прессом, засыпьте в пресс продукт, смешанный с маслом (20...25 кг продукта на 1 кг жидкого отработанного масла); смесь может быть подана в виде гранул и поэто­му ее можно использовать много раз; заполнение отверстий маслянистой смесью способствует легкому запуску пресса.

- выключите электродвигатель пресса.

- очистите камеру прессования от маслянистой смеси, собрав ее в специальную тару.

- смажьте подшипники прессующих вальцов согласно таблице смазки (таблица 6.3).

Не рекомендуется:

1. Оставлять на длительное время в матрице гранулы, увлажненные водой или па­ром, так как они разбухают и пуск оборудования очень затрудняется, а отверстия матрицы ржавеют.

2. Оставлять на длительное время камеру прессования и прессующие вальцы с не­очищенными рабочими поверхностями. Нужно дать прессу поработать вхолостую 2-3 минуты до исчезновения пленки, которая образуется на внутренней поверхности матрицы и наружной поверхности вальцов. В противном случае может произойти срез предохранительных штифтов при запуске пресса.

3. Смазывать подшипники прессующих вальцов после остывания, так как масло на­много лучше заполняет полости подшипников при рабочей температуре.

4. "Качать" пресс на полоборота матрицы или более электродвигателем, так как это приводит к порче электрооборудования и срезу предохранительных штифтов. Для проворачивания матрицы вручную предусмотрено несколько отверстий в муфте пресса.

5. Работать долго вхолостую. Это ведет к перегреву подшипников прессующих вальцов и сильному износу рабочих поверхностей матрицы и вальцов.

Обкатка оборудования с нагрузкой.

В целях приработки подшипников, а также зубчатых пар редукторов новое оборудо­вание необходимо обкатать под нагрузкой в следующем порядке:

- 14...20-часовая работа оборудования производительностью не более 400...500 кг-час;

- 5...6-дневная работа оборудования производительностью 800...900 кг/час.

Гранулирование с паром.

Если в хозяйстве имеется парообразователь, вместо воды можно применять пар. Гранулирование продукта с применением пара увеличивает производительность пресса. Срок службы матриц также увеличивается на 15-20%. Порядок работы при гранулировании с паром отличается от порядка гранулирова­ния с водой только тем, что в первую очередь увеличивается подача продукта, а только потом прибавляется пар. Дозирование пара производится при помощи паро­вого вентиля. Количество пара определяется только по качеству гранул. В отличие от воды пар дает эффект производительности только в том случае, если парообразователь приготовляет сухой пар давлением 2-3 атм. Если давление мень­ше, продукт плохо увлажняется паром.

На рисунке 6.11 схематично показана рекомендуемая система ввода пара в смеситель.

Система ввода пара

1 – вентиль; 2 – манометр; 3 – шаровый клапан с электромагнитным приводом; 4 – редукционный клапан; 5 – конденсатоотделитель; 6 – конденсатоотводчик

Рисунок 6.11

Техническое обслуживание.

Техническое обслуживание включает в себя технические мероприятия, создаю­щие наиболее благоприятные условия для работы деталей, своевременно предупре­ждающие появление неисправностей и устраняющие дефекты.

В соответствии с назначением, объемом и составом работ, периодичностью вы­полнения техническое обслуживание подразделяется на следующие виды:

- ежесменное, выполняемое регулярно перед началом работы, во время работы, во время перерывов и после окончания работы;

- периодическое, выполняемое через каждые 240 часов работы.

Ежесменное техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание оборудования – обязательно и специально не планируется. Для проведения этого вида работ выделяется время в начале и в конце смены. Перед началом работы проверьте:

- надежность работы системы ввода воды;

- уровень масла в редукторе;

- степень налипания переувлажненного продукта в смесителе;

- натяжение приводных ремней;

- надежность болтовых соединений оборудования.

При проверке надежности работы системы ввода воды проделайте следующие опе­рации:

- снимите распылитель и при необходимости прочистите сопло в нем;

- откройте кран (вода не должна поступать).

При работающем электродвигателе электромагнитный клапан должен пропускать воду, после остановки электродвигателя – прекращать ее подачу.

В случае если в корпусе смесителя налипает толстый слой влажного продукта, его необходимо очистить через специальное окно в корпусе.

Во время работы смазывайте подшипники прессующих вальцов через каждые 4 часа работы пресса.

После окончания смены проделайте следующую работу:

- очистите оборудование и площадку вокруг него от остатков продукта, крошки, пыли;

- смажьте подшипники согласно таблице смазки;

- проверьте зазоры между матрицей и прессующими вальцами, при необходимости отрегулируйте их в пределах 0,5…0,8 мм;

- подтяните (по надобности) болтовые соединения;

- спустите воду из системы ввода воды, если температура окружающей среды ниже 0°С.

Периодическое техническое обслуживание.

Периодическое техническое обслуживание следует проводить через каждые 240 ча­сов работы оборудования. Периодическое техническое обслуживание оборудования состоит из:

- ежесменного технического обслуживания;

- внутренней и наружной чистки составных частей оборудования от остатков про­дукта и крошки;

- технического обслуживания прессующих вальцов;

- периодической смены масла в редукторе согласно таблице;

- технического обслуживания системы ввода воды;

- технического обслуживания электрооборудования.

При проведении технического обслуживания системы ввода воды промойте водяной бак и фильтрующий элемент.

Разберите магнитный клапан (не отключая электропроводов), пропустите через него чистую воду. При наличии компрессора продуйте сжатым воздухом. Во время технического обслуживания электрооборудования тщательно осмотрите электрошкаф (при полностью снятом напряжении), удалите пыль с электроаппара­тов, протрите чистой сухой тряпкой камеры главных контактов пускателей. Изно­шенные контакты пускателей замените новыми. Подтяните винтовые соединения. Проверьте состояние заземляющего устройства и контактные соединения.

Техническое обслуживание прессующих вальцов.

Периодически, через каждые 240 часов работы, производите полную разборку, мой­ку деталей в чистом керосине, сборку и регулирование прессующих вальцов. Регулирование осевого зазора в подшипниках вальца производите до установки торцовых крышек с манжетами в следующем порядке: заворачивайте регулировоч­ную гайку 7 (рис. 4) до тех пор, пока при вращении оси вальца от руки не почувст­вуете увеличение сопротивления вращению; после этого отверните гайку 7 на 1/10 оборота, что соответствует осевому зазору в подшипниках 0,12…0,20 мм; застопорь­те гайку винтом 6, наполните полости подшипников смазкой ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773-73 и поставьте торцовые крышки с манжетами.

Установите прессующие вальцы и отрегулируйте зазоры между матрицей и вальца­ми в пределах 0,5…0,8 мм.

При установке вальцов необходимо сохранить их взаимное расположение с матри­цей, так как поверхности их приработались. Если это условие не соблюсти – ухуд­шится работа пресса и сократится срок службы матрицы и вальцов.

Валец

1, 4 – крышки; 2 – каток; 3 – подшипник; 5 – стопорная шайба; 6 – винт; 7 – регулировочная гайка; 8 – стопорные кольца

Рисунок 6.12

Требования безопасности.

1. К обслуживанию смесителя допускается персонал, прошедший обязательное обучение и аттестацию по промышленной безопасности в соответствии с раз­делом 3 ПБ-14-5 86-03.

2. К обслуживанию электрооборудования допускаются лица, прошедшие подго­товку и имеющие квалификационную группу по технике безопасности не ни­же третьей.

3. Монтаж, наладка и обслуживание смесителя должны осуществляться в стро­гом соответствии с «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ) и «Пра­вилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребите­лем».

4. Категорически запрещается:

- работать с открытым люком на крышке смесителя;

- производить чистку оборудования, устранять завалы продукта при включенной машине;

- открывать дверку пульта, находящегося под напряжением;

- производить ремонт электрооборудования под напряжением.

5. При эксплуатации и ремонте электрооборудования соблюдать следующие требования безопасности:

- корпус машины должен быть заземлен;

- электропроводка не должна иметь нарушений изоляции;

- сопротивление изоляции обмоток электродвигателя, электропроводки долж­но быть не менее 1 МОм;

- электродвигатели должны иметь степень защиты IP54 ГОСТ 14254, предна­значенную для работы в помещениях класса В-IIа;

- сопротивление между заземляющим болтом и каждой доступной прикосно­вению металлической нетоковедущей частью машины, которая может ока­заться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

При ремонте электрооборудования и машины необходимо:

- отключить рубильник;

- убрать предохранители;

- проверить отсутствие напряжения на клеммах;

- вывесить табличку «Не включать! Работают люди!»

6. В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Пра­вилам пожарной безопасности в Российской Федерации. Производственное помещение должно быть оборудовано огнетушителями, пожарным инвента­рем (пожарные щиты, пожарные ведра, бочки для воды, ящики для песка и др.) и ручным пожарным инструментом (пожарные ломы, багры, топоры и др.). Комплектация пожарных щитов и стендов должна соответствовать правилам пожарной безопасности для данной категории объекта, согласованным с ор­ганами пожарной охраны.

7. Нормы естественного и искусственного освещения производственного поме­щения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитар­но-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.

8. Микроклимат производственного помещения должен соответствовать тре­бованиям ГОСТ 12.1.005.

9. При проведении огневых работ в здании (электросварка, газосварка, газо- и электрорезка и т.д.) необходимо руководствоваться “Инструкцией по организа­ции безопасного проведения огневых работ в зданиях и сооружениях взрыво-пожароопасных производств и объектов по хранению и переработке зерна”, 1996г., "Правилами пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений системы Министерства заготовок СССР" (1978г.), "Правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях по хранению и переработке зерна" (1989г.).

10. В соответствии п.2.2. ПБ 14-586-03 «Правил промышленной безопасности для взрывопожароопасных производственных объектов хранения, переработ­ки и использования растительного сырья» предприятие опасного производст­венного объекта должно иметь план ликвидации аварий и защиты персонала.

Правила хранения.

Гранулятор следует хранить на месте его установки (монтажа), т.е. в закрытом по­мещении или под навесом. Его можно ставить на кратковременное или длительное хранение.

Кратковременное хранение - это хранение, продолжительность нерабочего периода которого составляет от 10 дней до двух месяцев.

Длительное хранение - это хранение, перерыв в использовании которого продолжа­ется более двух месяцев.

Работы, связанные с подготовкой гранулятора к хранению, производит рабочий под руководством лица, ответственного за хранение. Рабочий сдает, а ответственное ли­цо принимает оборудование, подготовленное к хранению.

Постановка оборудования на хранение и снятие с хранения оформляется приемо­сдаточным актом. Вместо приемо-сдаточных актов допускается запись в специаль­ном журнале с указанием технического состояния и комплектности гранулятора. Состояние гранулятора при хранении в закрытых помещениях проверяется через каждые два месяца, а при хранении под навесом - ежемесячно. После сильных вет­ров, дождей, снежных заносов проверка производится немедленно. Результаты периодических проверок оформляются актом или записью в журнале или книге проверок.

Ответственность за подготовку и хранение оборудования возлагается на руководи­теля хозяйства или предприятия, а в подразделениях хозяйств - на лиц, назначенных приказом руководителя хозяйства.

Требования к длительному хранению.

Подготовку гранулятора к длительному хранению необходимо производить не поз­же чем через 10 дней с момента окончания работ. Подготавливая гранулятор к длительному хранению, проделайте следующие работы:

1. Наполните радиальные отверстия матрицы смесью продукта с отработанным маслом (20...25 кг продукта на 1 кг отработанного масла). Для этого включите элек­тродвигатель пресса и вручную через лоток, соединяющий смеситель с прессом, за­сыпьте смесь в камеру прессования. Смесь подавайте до тех пор, пока она в виде гранул не начнет выдавливаться из радиальных отверстий матрицы.

2. Отключите от электросети пульт управления, снимите с него амперметр. За­кройте полиэтиленовой пленкой или брезентом отверстия под амперметр и вольт­метр.

3. Произведите наружную и внутреннюю чистку составных частей гранулятора от остатков продукта и ржавчины.

4. Проверьте техническое состояние составных частей гранулятора. Определите возможность их дальнейшей работы без ремонта.

5. Произведите очередной периодический технический уход с заменой масла в редукторе.

6. Смажьте пресс-солидолом "С" ГОСТ 4366-76:

- незащищенные лакокрасочными покрытиями металлические поверхности состав­ных частей гранулятора;

- внутренние поверхности матрицы и приемника пресса;

- наружные поверхности прессующих вальцов;

- резьбовые поверхности регулировочных винтов.

7. Ослабьте натяжение приводных ремней смесителя.

8. Восстановите поврежденную окраску на металлических составных частях пу­тем нанесения лакокрасочного покрытия.

9. Зачехлите пульт управления чехлом из полиэтиленовой пленки или брезента.

10. Проверьте и сдайте на склад на хранение инструмент и принадлежности, ам­перметр, вольтметр, ремень смесителя.

Требования к кратковременному хранению.

Подготовку гранулятора к кратковременному хранению необходимо производить непосредственно после окончания работ.

Подготовляя гранулятор к кратковременному хранению, проделайте работы, преду­смотренные в разделе “Требования к длительному хранению”, но:

- не снимайте с пульта управления амперметр;

- не меняйте масло в редукторе.

Содержание отчета

1. Указать назначение пресс-гранулятора ОГМ-0,8.

2. Описать устройство и процесс работы пресс-гранулятора.

3. Описать возможные неисправности машины и методы их устранения.

Вопросы для контроля

1. Расскажите о технологическом процессе работы пресс-гранулятора.

2. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания пресс-гранулятора.

3. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа №7 Механизация производства комбикормов и амидоконцентратных добавок

Цель: изучить производство комбикормов и амидоконцентратных добавок.

Задание.

1. Изучить способы подготовки концентрированных кормов.

2. Изучить устройство и принцип действия пресс-экструдеров ПЭК-1258, КМЗ-2.

Необходимое оборудование.

1. Пресс-экструдер ПЭК-1258.

2. Плакаты по пресс-экструдеру КМЗ-2 и комбикормовому агрегату «ИТАИ».

3. Диафильмы: «Агрегаты и оборудование поточных линий для приготовления концентрированных кормов» и «Экструдеры, их назначение, устройство».

Введение

В современных условиях ведения животноводства важное значение приобретает экономное расходование зерна, направляемого на фуражные цели. Наиболее рационально фуражное зерно используется в виде комбикормов, сбалансированных по протеину, аминокислотам и др. биологически активным веществам.

Согласно данным А.И. Завражного использование в рационах животных комбикормов, сбалансированных по питательным веществам, позволяет получить повышение продуктивности животных на 10…12%, а при обогащении их биологически активными веществами (аминокислоты, микроэлементы, антибиотики и т.д.) продуктивность возрастает на 25…30 % и более.

Комбикорм – это сложная однородная смесь кормовых средств (зерно, отруби, кор­ма животного происхождения, минеральные добавки и др.) сбалансированных между собой.

По кормовому значению комбикорма подразделяются на: полноцен­ные комбикорма, комбикорма-концентраты, балансирующие кор­мовые добавки (белково-витаминные, белково-витаминно-минеральные) и премиксы.

Полнорационные комбикорма содержат все необхо­димые питательные вещества, обеспечивающие физиологические потребности животных при высоком уровне их продуктивности и снижения затрат питательных веществ на единицу продукции.

Комбикорма-концентраты предназначены для скармливания животным в дополнение к основному рациону.

Балансирующие кормовые добавки (БВД, БМВД, карбамидный концентрат и др.) представляют собой однородные смеси измельченных до нужной степени высокобелковых кормо­вых средств и микродобавок. Их используют главным образом для приготовления комбикормов на основе зернофуража. БВД и БМВД вводят в состав зерновой смеси в количестве 10...30 % ее массы.

Премиксы – смеси измельченных до нужной степени круп­ности различных веществ (минеральных кормов, аминокислот, ви­таминов, антибиотиков и др.) и наполнителя, используемые для обогащения комбикормов и белково-витаминных добавок. Премиксы вводят в количестве 1..2% от массы смеси.

Минеральные подкормки. К ним относятся поваренная соль, ра­кушки, костная мука, кормовой фосфат, известняки, сапропель (озерный ил), фосфорно-кальциевые подкормки, трикальцийфосфат, преципитат кормовой и др. Промышленность выпускает спе­циальные брикеты, состоящие в основном из поваренной соли с до­бавкой необходимых микроэлементов.

Витаминные препараты. Для удовлетворения потребностей жи­вотных в витаминах в состав комбикормов вводят концентраты ви­тамина А и каротина. Рыбий жир получают из печени трески, добав­ляя концентраты витаминов А и D. Кормовые дрожжи, содержащие витамины D₂ и группы В, вырабатывают при облучении ультрафио­летовыми лучами дрожжевой суспензии.

В настоящее время комбикормовая промышленность развивается по двум направления. Первое – наращивание мощностей крупных комбикормовых предприятий. Второе – разработка малогабаритных установок и цехов для приготовления комбикормов в условиях хозяйства из местного сырья с использованием покупных ингредиентов (БВД, премиксов). Данное направление на сегодняшний день является наиболее перспективным.

** Удельная энергоемкость оборудования (процесса) определяется по следующей формуле:

Э_уд = N/Q, (7.1)

где N – установленная мощность электродвигателей, кВт;

Q – производительность оборудования, т/ч.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ АМИДОКОНЦЕНТРАТНЫХ

Добавок

Значение амидоконцентратных добавок

Белковую недостаточность кормовых рационов для жвачных животных восполняют путем скармливания карба­мида. Карбамид (мочевина) представляет собой белое кристал­лическое вещество, которое само белка не содержит, но в резуль­тате гидролиза в рубце животного выделяет азот. Под действием микроорганизмов рубца этот азот синтезируется в бактериальный усваиваемый белок.

Однако простая добавка карбамида к кормам может быть токсичной вследствие быстрого его гидролиза и интенсивного образования аммиака. Поэтому карбамид на фермах применяют в весьма ограниченных дозах, и эффективность от такого ис­пользования оказывается невысокой.

Значительно повысить эффективность использования карба­мида позволяет карбамидный концентрат; карбамид скармлива­ют животным не в чистом виде, а в виде амидоконцентратной добавки (АКД), состоящей из комбикорма или ячменной муки (70...75 %), карба­мида (20...25 %) и бентонита натрия (5%). Приготовленную из этих компонентов смесь тщательно смешивают и прессуют в шнековых прессах высокого давления – экструдерах. В экструдере под влиянием высокого давления (1,4...1,5 МПа) и темпера­туры (130...150 С) происходят клейстеризация крахмала, плавле­ние карбамида, абсорбция (поглощение) расплавленного кар­бамида бентонитом и диффузия расплава (молекулярное внедре­ние азота) в массу клейстеризованного крахмала. При этом частицы карбамида оказываются охваченными тонкой пленкой крахмала, и, попав в рубец животного, они гидролизуют не сразу, а постепенно, в течение 3...4 ч. Это повышает общую эф­фективность его использования и исключает возможность ин­тенсивного хода образования аммиака и отравления животного.

О высокой эффективности использования АКД свиде­тельствует следующий опыт: некастрированные бычки симментальской породы в период доращивания получа­ли от 240 до 320 кг АКД. Животным I контрольной груп­пы давали основной рацион, II опытной — взамен 1 кг концентратов 0,5 кг АКД. Бычки II группы за 77 дней прибавили в весе в среднем за сутки по 1096 г, что на 17,8 % больше контрольных. Повышение перевариваемости протеина сопровождается увеличением отложений азота в теле на 12-17 %, а также лучшим его ис­пользованием.

Таким образом, АКД представляет собой высокопро­теиновый концентрат, который в комплексе с микроэле­ментами позволяет получать высокие суточные привесы, снижать затраты кормов на 21-26 % и экономить до 31% концентратов.

Прессы-экструдеры

Для получения экструдата применяют различные способы подготовки исходной сме­си: без предварительного пропаривания зерна или смеси исходных компонентов карбамидного концентрата, с предварительным увлажнением зерна и предваритель­ным пропариванием сырья.

Пресс-экструдер состоит из следующих основных сбо­рочных единиц: основания, корпуса, бункера, дозатора с приводом, главного привода, шнека и электрооборудова­ния. Основной шнек – наиболее ответственный узел эк­струдера, определяющий производительность машины, режимы обработки смеси и качество готового продукта. Обычно шнек – это одно- или двухзаходный червяк, состоящий из нескольких секций, разделенных компрес­сионными диафрагмами (парозапорными или «греющими» шайбами), которые создают сопротивление движению смеси и способствуют ее сжатию и разогреву. Конструкция шнека обеспечивает постепен­ное возрастание давления и температуры в экструдере. В некоторых экструдерах глубина винтовой канавки чер­вяка уменьшается к выходному концу шнека, что обес­печивает дополнительное уплотнение смеси и рост дав­ления и температуры.

Секции червяка устанавливаются в съемных корпу­сах, имеющих на внутренней части продольные ребра для обеспечения движения смеси вдоль оси шнека. В местах установки шайб весь материал проходит не сразу, часть его возвращается через горизонтальные пазы назад в шнек и перемещается им к выходу повторно. В резуль­тате внутренней рециркуляции продукта под давлением его температура возрастает и достигает на выходе из экструдера значительной величины.

При выходе из шнека готовый продукт «взрывается», при этом теряется влажность, снижается температура и разбухает струя экструдата. Применение различных фильер или гранулирующих головок позволяет полу­чить экструдат в виде канатиков (стренг) различной формы или гранул определенной величины, которые за­тем требуют охлаждения.

Экструдер ПЭК-1258 (рисунок 7.7) состоит из опорной плиты 1, станины редуктора 2, питателя 3, корпуса с червяком 4, головки 6, электродвигателя основного привода 7, шкафа КИП и управления 8. Станина пресс-экструдера 2 представляет собой корпус специального одноступенчатого цилиндрического редуктора вертикального исполне­ния, предназначенного для передачи крутящегося мо­мента от электродвигателя 7 к червяку шнека 13. Осевое уси­лие червяка воспринимает упорный подшипник, корпус которого имеет рубашку для водяного охлаждения. На опорной плите 1 и станине-редукторе 2 установлены все сбо­рочные единицы экструдера.

Питатель экструдера состо­ит: из укрепленного на станине бункера 11 с установленны­ми внутри питающим шнеком, ворошителем - сводоразрушителем и парой шестерен; привода (смотр - редуктора) и отдельного ворошителя – питателя, установленного на загрузочной горловине корпуса основного шнека. Враще­ние мотор-редуктора 10 с электродвигателем 9 посто­янного тока типа ПБ-22-У2 через муфту передается шне­ку-питателю и затем с установленной на его валу шесте­рни - на шестерню и вал ворошителя-сводоразрушителя. Ворошитель-питатель имеет отдельный привод от асинхронного электродвигателя АОЛ2-11-4.

Производи­тельность питателя регулируется бесступенчато измене­нием частоты вращения двигателя постоянного тока 9.

Корпус червяка экструдера состоит из толстостенной трубы, внутри которой между фланцами 12 закреплены гильзы 13. Установленный внутри корпуса червяк выполнен наборным, с установленными на валу по длине секциями шнека 14 и шайбами 15.

Пресс-экструдер ПЭК-1258

Крутящий момент от редуктора-станины 2 передается валу червяка 16, а от него через шпонки 17 на секции шнеков 14. Корпус пресс-экструдера заканчивается головкой 6, кото­рая крепится, откидными болтами. Она состоит из корпу­са, вставки фланца и других деталей.

Извлекают червяк из корпуса для его замены и чист­ки при помощи специального винтового выталкивателя, закрепленного на тыльной резьбовой части полого вала редуктора.

Для нагрева определенных зон шнека предусмотрена специальная система, которая обеспечивает нагрев го­ловки и двух зон корпуса пресс-экструдера и автомати­ческое поддержание заданной температуры. Нагрева­тельные устройства снабжены электронагревателями со­противления, питающимися от сети переменного тока на­пряжением 220В. В каждой зоне обогрева корпуса экст­рудера установлено по два нагревателя, мощностью 1,65 кВт (суммарная мощность зоны 3,3 кВт), а в зоне обогрева головки – один нагреватель мощностью 0,6 кВт. Для контроля и регулирования температуры в зонах установлены термопары. Давление внутри головки контролируют с помощью датчика манометрического ти­па 5. Шкаф КИП и управления 9 содержит всю аппаратуру управления электроприводами и тепловыми режимами по зонам.

Исходное сырье поступает в бункер питателя 11, из ко­торого шнеком подается в загрузочную зону корпуса пресс-экструдера 4, где его захватывает и перемещает чер­вяк вдоль корпуса к головке 6.

Нагревается и обрабатывается сырье как в результа­те преобразования механической энергии рабочих орга­нов машины в тепловую энергию, так и вследствие до­полнительного электрообогрева корпуса с помощью эле­ктронагревателя.

При подготовке машины к работе необходимо установить на приборах шкафа КИП и управления заданную температуру процесса экструзии по зонам корпуса и го­ловки в зависимости от рецепта перерабатываемого ма­териала (таблица 7.2).

Затем включают нагрев корпуса и головки и одновре­менно охлаждение загрузочной зоны и корпуса упорного подшипника на малый расход воды. По достижении за­данных температур включают главный привод, привод ворошителя, а затем привод питателя.

Таблица 7.2 Задаваемая температура по зонам в экструдере ПЭК-1258

Перерабатываемый материал	Температура, С
	Корпус		Головка
	Зона 1	зона 2
Концентрат на основе ячменя	130	150	120
Концентрат кукурузы	120	150	125
Концентрат пшеницы	130	150	130

Ручку включения питателя плавно поворачивают на 30-40 делений по шкале регулятора. При появлении из отверстий головки размягченной массы необходимо плавно увеличить час­тоту вращения привода питателя до номинального значе­ния нагрузки главного привода.

Для остановки пресс-экструдера необходимо выклю­чить привод питателя, при этом машина должна рабо­тать до тех пор, пока величина нагрузки главного приво­да не снизится до значения нагрузки холостого хода. За­тем надо выключить привод ворошителя, главный привод, электрообогрев и водяное охлаждение. При останов­ке машины на длительное время червяк чистят. Конст­рукция пресс-экструдера позволяет обрабатывать про­дукт в автономном режиме (без использования внешнего нагрева корпуса, головки, охлаждения загрузочной во­ронки, узла упорного подшипника).

Экструдер-КМЗ-2 (рисунок 7.8) состоит из следующих основных узлов: основания (рамы) 1; основного привода 2; бункера 3; питаю­щего шнека-дозатора 4; приемной камеры 5; нагнетающего шнека 6, помещенного в сборный корпус (цилиндр) 7; матрицы с отрезным ножом 8; привода питающего шнека-дозатора 9; системы управле­ния и контроля.

Рабочим органом экструдера является прессующий узел, состоящий из нагнетательного шнека, сборного цилиндра и матрицы.

Основанием составного нагнетающего шнека является шпиль­ка с левой резьбой, на которой монтируются: шнек первой ступени (входной шнек), шнек второй ступени (средняя часть), шнек третьей ступени (выходная часть), греющие шайбы. Передача вращения от основного вала привода сборному шнеку происходит с помощью шпонок. Сборный шнек закрыт корпусами, состоящими из двух поло­вин каждый, и цельным корпусом. Последний присоединяется болтами к несущему корпусу пресса-экструдера. Прямоугольное окно в корпусе служит для крепления лотка, через который смесь поступает из шнека-дозатора в сборный корпус нагнетающего шнека.

Схема устройства экструдера КМЗ – 2

Разъемные половины корпусов стянуты хомутами и за­фиксированы шпонками от проворачивания.

На внутренних поверхностях корпусов предусмотрены про­дольные пазы для перемещения смеси вдоль оси шнека. Для уменьшения износа корпусов в местах над греющими шайбами установлены сменные изнашиваемые кольца (три штуки).

На выходном участке шнековой части расположен регулятор-гранулятор, состоящий из носового корпуса, регулировочного диска (матрицы) с рукояткой, приводного валика с отрезным ножом, прижимаемым к регулировочному диску пружиной. Вра­щение приводному валику с ножом передается через поводок и пальцы. Уплотнение по приводному валику торцевое, состоящее из сменных бронзовых деталей: втулки в носовом корпусе и кольца на приводном валике.

Выход АКД осуществляется по совмещенным отверстиям в носовом корпусе и регулировочном диске. Поворот регулировоч­ного диска изменяет проходное сечение, тем самым регулируя температуру и давление. Регулировочный диск фиксируется в заданном положении болтом и прижимается к носовому корпусу диском. Термопара в корпусе служит для замера температуры в зоне прессования. При эксплуатации экструдеров нельзя останавливать установ­ку, заполненную массой, на длительное время. Масса в экструдере быстро охлаждается, затвердевает, и повторно пустить в работу экструдер без его разборки становится невозможным.

Основные технические характеристики изучаемых пресс - экструдеров представлены в таблице 7.3.

Таблица 7.3 Техническая характеристика пресс-экструдеров

Параметры	КМЗ-2	ПЭК-1258	ПЭ-1
Производительность, кг/ч	500	550…650	200…500
Диапазон рабочих температур, С	110…135	120…180	110…135
Мощность привода пресс-экструдера, кВт	40	55	56,1
Мощность привода питателя, кВт	0,8	0,7	0,8
Суммарная мощность нагревателей, кВт	-	7,4	-
Диаметр червяка, мм	121	125
Частота вращения шнека, с-1	350	230	350
Габаритные размеры, мм длина ширина высота	1510 1870 1490	3330 710 1690	1620 1940 1560
Масса, кг	1200	2103	1220

В настоящее время, помимо описанных выше пресс-экструдеров, промышленность России и стран СНГ выпускает следующие марки оборудования: ПЭ-1, ЛКМЗ-1 – (Россия); ПЭК-1256В, ПЭК-1258С – (Украина) и др. Для фермерских и подсобных хозяйств выпускаются пресс-экструдеры небольшой производительности ПЭК-405В (30-40 кг/ч, 4 кВт), ПЭК-608С (50-60 кг/ч, 8 кВт).

Контрольные вопросы

1. Что относится к концентрированным кормам?

2. Что входит в технология приготовления амидоконцентратных добавок?

3. Опишите устройство и принцип работы комбикормового агрегата УМК-Ф-2.

4. Устройство и принцип работы комбикормового агрегата КА-4.

5. Расскажите об агрегатах разработанных в АГАУ.

6. Назовите отличия между агрегатами ВУАК и «ИТАИ».

7. Опишите устройство и принцип работы пресс-экструдеров.

8. Какой из представленных пресс-экструдеров обладает меньшей энергоемкостью рабочего процесса?

Работа №8 Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5

Цель работы.

Изучение устройства и работы измельчителя – камнеуловителя - мойки ИКМ-5, частичная разборка-сборка, регулировки.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия.

Измельчитель-камнеуловитель-мойка ИКМ-5, набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно - техническая карта.

Задание

1. Изучить устройство и работу измельчителя-камнеуловителя-мойки ИКМ-5 и его основных сборочных единиц.

2. Произвести частичную разборку-сборку измельчителя-камнеуловителя-мойки и выполнить операции технического обслуживания.

3. Включить в работу измельчитель-камнеуловитель-мойку и дать оценку его технического состояния.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе.

Стационарный измельчитель-камнеуловитель-мойка ИКМ-5 предназначен для мойки, камнеулавливания и измельчения корнеклубнеплодов. Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5 обеспечивает возможность использования его:

а) как обычной мойки картофеля с камнеуловителем;

б) как агрегата, выполняющего мойку, камнеулавливание и измельчение корнеклубнеплодов на частицы величиной до 10 мм (для свиней) и ломтики толщиной до 15 мм (для крупного рогатого скота).

Измельчитель ИКМ-5 применяют в поточных технологических линиях кормоцехов в комплекте с транспортером ТК-5,0 или ТК-5.0Б. Возможна эксплуатация измельчителя как самостоятельной машины с ручной загрузкой, однако при этом ее технико-экономические показатели будут занижены, а также ухудшены условия труда. Машину обслуживает один человек. Техническая характеристика ИКМ-5 представлена в таблице 8.1.

Измельчитель-камнеуловитель-мойка ИКМ-5 (рисунок 8.1) состоит из следующих основных сборочных единиц: ванны, вертикального шнека, измельчителя, скребкового транспортера для выгрузки камней, электрооборудования и привода.

Опорой ванны сварной конструкции служит рама из уголков. Верхняя часть ванны закрыта листом, на котором крепится корпус шнека.

Таблица 8.1 Техническая характеристика ИКМ-5

Показатель	Значение показателя
Производительность, т/ч	7
Масса, кг	960
Измельчитель: диаметр диска, мм	400
число ножей	2 горизонтальных, 4 вертикальных
Частота вращения диска, мин -1: при мелком измельчении при крупном измельчении	920 465
Габаритные размеры, мм	2200 х 1360 х 2860
Степень измельчения; %: для КРС — ломтики толщиной до 15 мм для свиней — частицы до 5 мм частицы до 10 мм	100 Не менее 70 Не более 30

Корпус шнека 7 представляет собой цилиндр с приваренными к нему лапами для его крепления, кронштейнами для установки электродвигателей 5 и водоподводящими трубами, которые одновременно служат для строповки машины.

Шнек 8 изготовлен из трубы, винтовой спирали и двух цапф. Нижняя цапфа вращается в подшипнике скольжения, а верхняя — в подшипниках качения.

Измельчитель 3 состоит из литого корпуса и двух дисков. На верхнем диске устанавливаются два горизонтальных ножа, а на нижнем — четыре вертикальных. Оба диска установлены на валу электродвигателя и закреплены болтом со спиральной головкой.

Поворотная крышка 4 переходника, соединяющего шнек с измельчителем, в случае забивания измельчителя корнеклубнеплодами отклоняется и предохраняет шнек от поломок.

Скребковый транспортер предназначен для выгрузки из ванны камней, песка и грязи. Он состоит из кожуха 12, откидного кожуха 10, качающегося транспортера с шестью скребками и привода. На кожухе 12 установлен люк с клапаном 14 для очистки и слива воды из ванны. Привод транспортера состоит из мотор - редуктора, расположенного на кронштейне ванны, и цепной передачи. В ведомой звездочке вмонтирован срезной штифт, предохраняющий привод транспортера от перегрузок.

Электрооборудование измельчителя питается от сети переменного тока напряжением 380/220 В. В состав электрооборудования входят: шкаф управления, клеммная коробка, электродвигатели, конечный выключатель и устройство защитного отключения ЗОУП-25. Шкаф управления сварной конструкции пылеводозащищенного исполнения.

Принципиально-технологическая схема

измельчителя-камне-уловителя ИКМ-5

1 — рама; 2 — транспортер камнеудалитель; 3, 6, 10 — электродвигатели; 4 — гребенка подвода воды; 5 — кожух; 7 — выбрасыватель; 8 — крышка измельчителя; 9—измельчитель; 11— шнековая мойка; 12 — ванна; 13 — крылач; 14 — люк; 15 — вентиль.

Рисунок 8.1

В нем установлены аппараты для пуска и защиты электродвигателей от токов короткого замыкания, тепловой и нулевой защиты и переключения двухскоростного электродвигателя на разное число оборотов.

Клеммная коробка с двумя клеммниками установлена на корпусе ванны. Конечный выключатель установлен на горловине корпуса шнека и предназначен для отключения электродвигателя при открывании крышки измельчителя.

У измельчителя-камнеуловителя ИКМ-5 три рабочих органа: шнек 8, измельчитель 3 и скребковый транспортер 11 (рисунок 8.2). Каждый рабочий орган имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Управление машиной осуществляется с помощью электроаппаратуры, помещенной в шкафу 1, и устройства защитного отключения, которые устанавливаются на стенке помещения.

Технологический процесс. Схема технологического процесса показана на рисунке 2. Перед началом работы ванну 2 наполняют водой. Необходимый уровень воды в ванне поддерживается сливным патрубком, расположенным на кожухе транспортера 12. Вращательное движение воды в ванне создает крылач 15, закрепленный на валу шнека.

Корнеклубнеплоды, загружаемые в ванну, под действием вращающегося потока воды находятся во взвешенном состоянии и, подхватываемые шнеком, направляются к измельчителю. Частично отмытые корнеклубнеплоды в ванне дополнительно отмываются струёй воды в корпусе шнека.

Камни и другие тяжелые предметы опускаются на дно ванны и отбрасываются крылачом в выгрузной транспортер.

В измельчителе корнеклубнеплоды на верхнем диске измельчаются горизонтальными ножами и поступают на нижний диск, где окончательно измельчаются вертикальными ножами. Для получения мелкого измельчения (для свиней) измельченный продукт проходит дополнительно через деку.

Измельченный продукт выгружается через лоток с помощью лопаток нижнего диска.

Регулировки. 1. Для мелкого измельчения корнеклубнеплодов необходимо установить переключатель на шкафу управления в положение 1000 мин^-1, поставить все ножи и деку. 2. Для крупного измельчения корнеклубнеплодов необходимо установить переключатель на шкафу управления в положение 500 мин^-1, снять часть ножей и деку. 3. При мойке корнеклубнеплодов без измельчения необходимо снять деку и верхний диск измельчителя, а на его место установить стопор нижнего диска. Частота вращения должна быть 500 мин^-1.

Подготовка к работе. Вначале проверяют правильность подключения проводов, крепления болтовых соединений, вращающихся деталей и сборочных единиц. Особое внимание обращают на крепление ножевого диска, который должен вращаться без заеданий и стуков при повороте его от руки. Проверяют натяжение цепей транспортера и приводных ремней шнека. Стрела провисания одной ветви цепи должна быть 12...15 мм. Натяжение приводных ремней считается правильным, если при приложении усилия 30 Н посередине ветви образуется прогиб не более 15...20 мм. Проверяют наличие смазки верхнего подшипника шнека путем шприцевания и щупом в мотор - редукторе. Проводят обкатку измельчителя при налитой в ванне воде в продолжение 30 мин, так как нижний подшипник шнека и транспортера обязательно должен работать в водяной среде.

Порядок работы на измельчителе: включают электродвигатель шнека только при включенном электродвигателе измельчителя, что обеспечивает подачу корнеклубнеплодов на вращающийся режущий диск и не допускает запрессовки в момент пуска. Включают и выключают скребковый транспортер независимо от работы других механизмов. Нормальная работа режущих дисков обеспечивается при непрерывной подаче корнеклубнеплодов.

При переработке мерзлой свеклы необходимо уменьшить загрузку, доводя производительность до 50 т/ч. При мойке картофеля без измельчения необходимо снять деку и верхний диск измельчителя.

Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5

1 — шкаф управления; 2 — ванна; 3 — измельчитель; 4 — крышка; 5 — электродвигатель; 6 — патрубок; 7 — корпус; 8 — шнек; 9 — мотор-редуктор; 10 — кожух; 11 — транспортер; 12 — кожух транспортера; 13 — люк; 14 — клапан; 15 — крылач; 16 — рама.

Рисунок 8.2

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном техническом обслуживании шлангом для гидросмыва и лопатой очищают машину от остатков корнеклубнеплодов, грязи и камней. Проверяют и при необходимости затягивают резьбовые соединения, особое внимание обращают на крепление ножей и режущих дисков. Проверяют работу скребкового транспортера и при необходимости регулируют натяжение. Скребки не должны касаться боковых стенок кожуха. Проверяют надежность подключения заземляющего провода к болту заземления.

При периодическом техническом обслуживании, которое проводят через 50 ч работы, выполняют операции ежедневного технического обслуживания и, кроме того, смазывают детали машины в соответствии с таблицей и схемой смазки. Перед смазкой необходимо удалить грязь и пыль с масленок, пробок и с поверхности вокруг них, пользоваться чистыми заправочными средствами и применять необходимые сорта масел. Проверяют крепление скребков транспортера и при необходимости затягивают. Скребки должны быть плотно притянуты к лапке звена. Осматривают предохранительный штифт на приводе транспортера и в случае надреза заменяют. Приводная звездочка должна быть плотно закреплена на валу. Мегомметром проверяют состояние изоляции электродвигателей. Сопротивление изоляции должно быть не ниже 0,5 МОм. В случае необходимости сушат электродвигатели. Измерителем заземления проверяют сопротивление повторного контура заземления. Сопротивление должно быть не более 10 Ом.

Составление отчета.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему измельчителя-камнеуловителя-мойки ИКМ-5.

2. Привести основные технические данные измельчителя-камнеуловителя-мойки.

3. Описать технологические регулировки измельчителя-камнеуловителя-мойки и дать оценку его технического состояния.

Контрольные вопросы для сдачи лабораторной работы

1. Из каких основных сборочных единиц состоит измельчитель-камнеуловитель-мойка ИКМ-5?

2. Расскажите о технологическом процессе работы измельчителя-кам-неуловителя-мойки.

3. Объясните основные технологические регулировки измельчителя.

4. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технических обслуживании измельчителя-камнеуловителя-мойки.

5. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа № 9 Измельчитель кормов «Волгарь-5»

Цель работы.

Изучение устройства и работы измельчителя кормов «Волгарь-5», частичная разборка-сборка, регулировки, подготовка к работе и техническое обслуживание машины.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия.

Измельчитель кормов «Волгарь-5», набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно-технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу измельчителя кормов «Волгарь-5» и его основных сборочных единиц.

2. Провести частичную его разборку-сборку и выполнить регулировочные операции.

3. Подготовить к работе и включить в работу измельчитель кормов «Волгарь-5», выполнить операции технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе (принципиально-технологическая схема, техническая характеристика измельчителя кормов «Волгарь-5»).

Методические указания к работе.

1. Стационарный измельчитель кормов «Волгарь-5» предназначен для равномерного измельчения всех видов зеленых, грубых сочных кормов, бахчевых культур, кукурузы с початками в стадии молочно-восковой спелости, веточного корма, а также травы. Все перечисленные корма можно перерабатывать раздельно, а также в различной смеси, в зависимости от потребностей хозяйства. В этом случае корма измельчают и одновременно перемешивают. Измельчитель может быть использован на животноводческих, птицеводческих и звероводческих фермах, а также для переработки продуктов при закладке комбинированного силоса в хранилище. Машину обслуживает один человек.

Основные сборочные единицы измельчителя «Волгарь-5» (рисунок 9.1): корпус, подающий транспортер 8, прессующий транспортер 3, режущий барабан 7, шнек 5, аппарат вторичного резания 10, заточное приспособление, электродвигатель 4, автомат отключения, электрооборудование.

Техническая характеристика измельчителя «Волгарь-5».

Производительность при переработке, т/ч:

корнеклубнеплодов …………………………………………………….10 т/ч

зеленой массы и силоса ………………………………………………3...5 т/ч сена, соломы………………………………………………………….0,8...1 т/ч

Габаритные размеры, мм………………………………….2400 1330 1350

Масса, кг………………………………………………………..1175 кг (±3 %)

Механизм подачи массы к аппарату

первичного измельчения……………Подающий и нажимной транспортеры

Подающий транспортер.………………………………..Цепочно-планчатый.

длина, мм…………………………………………………………………..1524

ширина, мм………………………………………………………………….390

скорость транспортера, м/с………………………………………………..0,22

Нажимной транспортер: Цепочно-планчатый

длина, мм……………………………………………………………………490

ширина, мм………………………………………………………………….290

скорость транспортера, м/с………………………………………………..0,22

Проходное сечение между подающим и нажимным транспортерами, мм²:

Максимальное………………………………………………………..290 170

Минимальное………………………………………………………….290 10

Аппарат первичного резания:

тип измельчающего аппарата……………Барабан со спиральными ножами

число ножей…………………………………………………………………...6

диаметр режущего барабана, мм………………………………………….450

длина режущего барабана, мм…………………………………………….380

способ заточки ножей…………………………Заточным приспособлением

частота вращения вала режущего барабана, мм…………………………725

угол заточки ножей, ° ………………………………………………………35

длина резки массы режущим барабаном, мм…………………………20...80

зазор между ножами и противорежущей пластиной, мм………………..0,5

угол заточки противорежущей пластины, ° ………………………………75

Аппарат вторичного резания:

тип аппарата …………………………….Подвижные и неподвижные ножи

число подвижных ножей…………………………………………………….9

число неподвижных ножей………………………………………………….9

диаметр подвижного ножа, мм……………………………………………440

частота вращения подвижных ножей и шнека, мин^-1 ………………….1015

способ подачи измельченной массы к аппарату ………………..Шнековый

зазор между подвижными и неподвижными ножами, мм ……….0,05…0,5

диаметр шнека, мм…………………………………………………………440

шаг шнека, мм………………………………………………………………140

длина резки измельченной массы на выходе…………………………...2...10

угол заточки ножей, ° ……………………………………………………….90

способ заточки ножей………………………….Заточным приспособлением

Измельчитель кормов «Волгарь-5»

1 — шнек; 2 — режущий барабан; 3 — прессующий транспортер; 4 — механизм управления транспортерами; 5 — натяжное устройство цепной передачи редуктора; 6—натяжное устройство цепной передачи подающего транспортера; 7 — нажимное устройство цепной передачи подающего транспортера; 8 — подающий транспортер; 9 — натяжное устройство подающего транспор­тера; 10 — аппарат вторичного измельчения; 11 — автомат отключения.

Рисунок 9.1

Корпус представляет собой сварную конструкцию из листовой стали прокатных профилей. На нем смонтированы все сборочные единицы машины. В передней части к корпусу на петлях крепится крышка с фиксатором, обеспечивающая доступ к режущему барабану 2 и шнеку 1. На крышке установлено заточное приспособление. Крышки сверху и с левой стороны измельчителя обеспечивают свободный доступ к нажимному (уплотняющему) транспортеру 3, аппарату вторичного измельчения 10 и автомату отключения 11.

Подающий транспортер 8 состоит из рамы, ведущего и ведомого валов. Рама транспортера крепится к корпусу четырьмя болтами. На ведомом и ведущем валах установлены по две тяговые звездочки для привода цепи планчатого транспортера.

Транспортер 3 состоит из сварной рамы, ведущего вала с двумя тяговыми и одной приводной звездочками и ролика. На ведущем валу транспортера закреплены лыжи, вторая сторона которых закреплена на оси ведомых звездочек. Подающий и нажимной транспортеры предназначены для приема и подачи перерабатываемого продукта к режущему барабану.

Аппарат первичного измельчения предназначен для предварительной резки кормов и состоит из режущего барабана 2 и противорежущей пластины. Режущий барабан представляет собой трубчатый вал с двумя насаженными дисками, к которым крепятся шесть спиральных ножей. Вал режущего аппарата вращается в подшипниках, запрессованных в специальные корпуса. Овальные отверстия в уголках опор корпуса измельчителя позволяют перемещать режущий барабан с подшипниками, что обеспечивает регулирование зазора между лезвием ножей барабана и противорежущей пластиной в пределах 0,5...1 мм. Противорежущая пластина крепится жестко на раме транспортера.

Аппарат вторичного измельчения 10 предназначен для окончательного измельчения кормов. Он состоит из вала с питающим шнеком, подвижных и неподвижных ножей. Подвижные ножи закреплены на шлицевой втулке, а неподвижные прикреплены планками к корпусу измельчителя. Зазор между подвижными и неподвижными ножами обеспечивается распорными кольцами. Он должен быть не более 0,5 мм. Равномерность зазора по длине ножей регулируют четырьмя регулировочными болтами, ввернутыми в стойки планок корпуса. На одном конце вала на подшипнике установлен шкив, передающий вращение от электродвигателя на вал шнека через поводок, жестко насаженный на вал, и срезную шпильку, а на втором автомат отключения.

Автомат отключения (рисунок 9.2) электродвигателя представляет собой замковое устройство, сблокированное с путевым выключателем, установленным на нижней крышке корпуса аппарата вторичного резания. Состоит из двух поводков 1 и 2, один из которых закреплен на валу шнека, а второй — на шлицевой втулке штуцера 7, в котором установлен замок 8. Внутри замка установлены пружина 6, шайба 4, шпилька 5. В рабочем положении пружина полностью сжата и палец 3 рычага замка входит в отверстие поводка 1 и фиксируется зубом поводка 2. Поводки жестко соединены между собой срезной шпилькой 9. При попадании твердых предметов (камней, металла) в аппарат вторичного измельчения срезная шпилька 9 срезается, зуб поводка 2 выходит из зацепления с пальцем замка, замок отбрасывается пружиной 6, нажимает кнопку 10 путевого выключателя, находящегося в цепи катушки магнитного пускателя, который отключает электродвигатель от сети. После аварийной остановки рабочих органов выключают общий рубильник, открывают крышку корпуса, очищают аппарат вторичного измельчения от посторонних предметов и остатков корма, устанавливают замок в рабочее положение и забивают новую срезную шпильку.

Автомат отключения электродвигателя измельчителя «Волгарь-5»

а — до срабатывания; б — после срабатывания; 1 и 2 — поводки; 3 — палец; 4 — шайба; 5 — шпилька; 6,— пружина; 7 — штуцер; 8 — замок; 9 — шпилька; 10 — путевой выключатель.

Рисунок 9.2

Заточное приспособление предназначено для заточки ножей первичной и вторичной ступеней измельчителя и состоит из сварного корпуса, смонтированного на передней откидывающейся крышке измельчителя, двух заточных головок и заслонки. В головку для заточки ножей барабана первой ступени измельчителя входят каретка, обойма с наждачным сегментом и тягой, регулирующий штурвал с защелкой.

Ножи аппарата первичного измельчения затачивают следующим образом. Включают измельчитель в работу и вынимают заслонку из крышки. Прижимая пальцем защелку, вращают штурвал против часовой стрелки. Подводя каретку с наждачным сегментом к режущим кромкам ножей до касания и, перемещая возвратно-поступательно сегмент в каретке за тягу, затачивают ножи. После заточки отводят каретку в крайнее заднее положение, отпускают защелку, отключают измельчитель и ставят заслонку на место. Головка для заточки ножей второй ступени состоит из опоры шпинделя и шлифовального круга с фрикционным кольцом, через которое вращение от шкива вала первой ступени измельчения передается на шлифовальный круг.

Привод рабочих органов осуществляется от электродвигателя. Вращение на шкивы измельчающих аппаратов передается клиновыми ремнями от шкива электродвигателя. Нажимной и подающий транспортеры приводятся в действие от вала измельчающего аппарата первой ступени через цепную передачу и редуктор. Подавальщик с места переключает подающий и уплотняющий транспортеры (вперед, назад, стоп) при помощи рукоятки управления, системы рычагов и редуктора. Фрикционная муфта, установленная на ведущем валу редуктора, отключает при перегрузках подающий и уплотняющий транспортеры.

Технологический процесс (рисунок 9.3). Подготовленный к измельчению корм укладывают ровным слоем на подающий транспортер 9, откуда он, подпрессованный транспортером 8, направляется к режущему барабану 7 первой ступени резания, где происходит предварительное измельчение до фракций 20...80 мм.

Принципиально-технологическая схема измельчителя «Волгарь-5»

1—приямок; 2—транспортер загрузки измельченного корма; 3—аппарат вторичного резания; 4 — нижнее окно корпуса; 5 — шнек; 6 — заточное устройство; 7 — режущий барабан; 8 — прессующий транспортер; 9 — подающий транспортер; 10 — электродвигатель.

Рисунок 9.3

Измельченная масса направляется шнеком 5 к аппа­рату вторичного резания 3, где корм подвижными и непод­вижными ножами измельчается до фракций 2...10 мм. Измельченный корм выбрасывается через нижнее окно корпуса 4. Для удобства выгрузки кормов из-под окна корпуса рекомендуется устроить приямок 1 с транспортером загрузки измельченного корма 2.

Регулировки. Степень измельчения регулируют в зависимости от того, для каких животных предназначен корм.

Для свиней корм измельчают и перемешивают с помощью аппаратов первичного и вторичного резания. В этом случае лезвие первого подвижного ножа устанавливают по отношению к концу отогнутого витка шнека под 53° (рисунок 9.4).

Для птицы требуется наиболее мелко измельченный корм. Этого достигают путем приближения лезвия первого подвижного ножа к концу отогнутого витка шнека. Угол между концом отогнутого витка шнека и лезвием первого подвижного ножа должен быть 9° в направлении вращения ведущего вала.

В обоих случаях все последующие подвижные ножи устанавливают по спирали через 58° (или через четыре шлица) против направления вращения.

Для крупного рогатого скота допускается большая длина резки. В этом случае оставляют две пары ножей (подвижных и неподвижных) со стороны опоры и один подвижный последний нож, устанавливая между ними распорную втулку для зажима пакета ножей (длина втулки — 107 мм; наружный диаметр—140 мм; внутренний диаметр —125 мм).

Зазор аппарата первичного резания регулируют после каждой переточки ножей и противорежущей пластины. Для регулирования зазора нужно: расшплинтовать корончатые гайки, ослабить крепление корпусов подшипников режущего барабана и переместить режущий барабан к противорежущей пластине; установив зазор 0,5...1 мм, закрепить корпуса подшипников и зашплинтовать корончатые гайки.

Зазор аппарата вторичного резания регулируют при каждой переточке ножей, при замене сломанных ножей, а также при регулировке степени измельчения. После установки ножей гайку затягивают до отказа и законтривают шайбой. Четырьмя регулировочными болтами регулируют равномерность зазора между шестью первыми от опоры шнека подвижными и неподвижными ножами в пределах 0,05...0,65 мм, а между последними тремя подвижными и неподвижными ножами — 0,05...0,7 мм. Зазор проверяют щупом.

Провернув вручную вал шнека за шкив, убеждаются в легкости вращения. После установки и регулировки ножей в случае наблюдения повышенного уровня шума во время работы уменьшают регулировочными болтами величину зазора между ножами до минимально рекомендуе­мой величины.

Регулировка степени измельчения

I — конец витка шнека; II— кро­мка лезвия ножа; III—направление вращения

Рисунок 9.4

Для подготовки к работе необходимо; снять защитные ограждения; проверить крепления электродвигателя, редуктора, корпусов подшипников режущего барабана; натяжение ремней и цепей, наличие смазки в редукторе; открыть крышки корпуса и убедиться в отсутствии посторонних предметов в рабочих органах измельчителя и на подающем транспортере. Затем, поставив рычаг включения транспортеров в положение «вперед», прокрутить рабочие органы вручную за шкив вала аппарата вторичного резания. Все рабочие органы должны вращаться свободно. Убедившись в исправности машины, закрыть крышку корпуса, установить и закрепить ограждения, поставить рычаг включения транспортеров в нейтральное положение. «стоп», включить электродвигатель на 3...5 мин с отключенным транспортером, после чего перевести рычаг в положение «вперед» и включить транспортеры. Загружать корм ровным слоем на подающий транспортер.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). Ежедневно по окончании работы прокручивают машину вхолостую в течение 2...3 мин. После остановки машины, открыв кожухи и крышки, очищают рабочие органы от остатков корма. При переработке рыбы и хвои перед отключением промывают все рабочие органы машины горячей водой. Ежедневно перед началом работы измельчителя проверяют крепление рабочих органов и кожухов, крепление вращающихся частей.

Регулярно через 30 ч работы смазывают подшипники скольжения. С завода редуктор отгружают заправленным трансмиссионным автотракторным маслом. После обкатки в хозяйстве масло заменяют, а потом регулярно меняют масло через 150 ч работы редуктора. Один раз в неделю все приводные роликовые цепи смазывают автотракторным маслом АК-15. Один раз в год разбирают редуктор, проверяют зубчатые зацепления и уплотнения. В процессе работы не реже двух раз в месяц проверяют уровень масла в редукторе и при необходимости доливают его.

Составление отчета.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему измельчителя.

2. Привести основные технические данные измельчителя.

3. Описать технологические регулировки измельчителя и дать оценку его технического состояния.

Контрольные вопросы для сдачи лабораторной работы.

1. Расскажите о технологическом процессе работы измельчителя «Волгарь-5».

2. Как устроены и действуют режущий барабан и аппарат вторичного резания?

3. Как и для чего проводят регулировки рабочих органов машины?

4. Расскажите о порядке и приемах заточки ножей режущего барабана и аппарата вторичного резания.

5. Перечислите основные операции ежедневного и периодического технического обслуживания измельчителя.

6. Приведите основные правила безопасности труда.

Работа №10 Универсальная дробилка кормов кду-2,0 «Украинка»

Цель работы.

Изучение устройства и работы универсальной дробилки кормов КДУ-2,0 «Украинка», частичная разборка-сборка, регулировки и оценка ее технического состояния.

Оборудование, инструмент и наглядные пособия.

Универсальная дробилка кормов КДУ-2,0 «Украинка», набор слесарного инструмента, плакаты, учебные пособия, инструкционно - технологическая карта.

Содержание работы.

1. Изучить устройство и работу универсальной дробилки кормов КДУ-2,0 и ее основных сборочных единиц.

2. Произвести частичную разборку-сборку универсальной дробилки и выполнить регулировочные операции.

3. Включить в работу универсальную дробилку кормов и выполнить операции ее технического обслуживания.

4. Составить и сдать отчет о проделанной работе.

Методические указания к работе.

Стационарная кормодробилка КДУ-2,0 «Украинка» предназначена для дробления всех видов зерновых кормов, сухих и влажных стебельчатых культур, кукурузных початков, жмыхового шрота и других видов кормов. Дробилка может применяться в кормоцехах, мельницах и кормоприготовительных отделениях животноводческих ферм. Машину обслуживают - два человека.

Техническая характеристика кду-2,0 «Украинка».

Масса, кг ………………………………………………………………….1300

Тип электродвигателя ………………………………………………А02-72-4

мощность, кВт ………………………………………………………………30

частота вращения, мин^-1 …………………………………………………1450

напряжение, В………………………………………………………..220...380

Габаритные размеры кормодробилки, мм…………………2800х1550х3000

Производительность, т/ч:

при дроблении зерна ……………………………………………До 2,0

при дроблении жмыха…………………………………………..До 3,0

при измельчении сена ………………………………………….До 0,8

при измельчении влажных кукурузных початков ……………До 3,0

Дробильный барабан:

диаметр, мм ………………………………………………………..500

ширина, мм ………………………………………………………...390

частота вращения ротора, мин^-1 …………………………………2725

Транспортер верхний, прижимной:

тип …………………………………………………Цепной планчатый

ширина полотна, мм ……………………………………………….380

скорость движения полотна, м/с………………………………….0,22

Вместимость приемного бункера, м³ ……………………………………0,15

Кормодробилка КДУ-2,0 «Украинка» (рисунок 10.1) состоит из следующих сборочных единиц: измельчающего устройства с режущим барабаном, транспортерным питателем и зерновым бункером и муфтой предельного момента; дробильной камеры с дробильным барабаном и вентилятором; циклона со шлюзовым затвором, прямым и обратным трубопроводами; электропривода с комплектом пускового оборудования; контрпривода, устанавливаемого на место электродвигателя, для работы с трактором (поставляется по особому заказу); рамы.

Транспортерный питатель для подачи в дробилку грубых и сочных кормов состоит из горизонтального ленточного транспортера и наклонного прессующего транспортера плавающего типа. Транспортерная лента горизонтального транспортера изготовлена из прорезиненной ленты, концы которой соединены замком.

Кормодробилка универсальная КДУ-2,0

1 — обратный трубопровод; 2 — улитка циклона; 3 — циклон; 4 — редуктор шлюзового затвора; 5 — шлюзовой затвор; 6 — рамка амперметра-индикатора; 7 — приемный бункер; 8 — раструб циклона; 9 — прессующий транспортер; 10— дробильная камера; 11 — подающий транспортер; 12 — редуктор транспортера; 13 — электродвигатель; 14 — шкив с автоматической фрикционной муфтой; 15— рама; 16 — фильтр

Рисунок 10.1

Пластины наклонного транспортера имеют вертикальные захватывающие ребра. Рамку верхнего наклонного транспортера образуют две пластинчатые боковины, соединенные двумя стяжными винтами с внутренней коробкообразной лыжей. На нижнем валу транспортера, который вращается в опорах подшипников, жестко закреплены звездочки и ролик.

Верхние подшипниковые опоры боковин шарнирно закреплены в обоймах вертикальных стенок кожуха транспортера, обеспечивая возможность свободного поворачивания всего транспортера. На выступающие концы подшипниковых опор с обеих сторон надеты отходящие вверх рычаги, соединенные натяжными пружинными устройствами, обеспечивающими прижим наклонного транспортера вниз.

Перемещение вниз нижней части наклонного транспортера ограничивают упорные пластинки, закрепленные на вертикальных стенках кожуха транспортера. К правой стенке над противорежущей пластиной прикреплен отсекатель.

Привод горизонтального и наклонного транспортеров осуществляется цепными передачами от специального редуктора, закрепленного под рамкой горизонтального транспортера. Конструкция редуктора обеспечивает не только включение транспортеров в работу и выключение из работы, но и включение обратного хода транспортерных лент.

Измельчающее устройство дробилки КДУ-2,0 включает: режущий барабан (рисунок 10.2), транспортерный питатель для подачи грубых и сочных кормов и зерновой ковш для подачи зерна. Измельчающее устройство закрепляется на переднем наклонном окне дробильного барабана.

Каждый из трех спирально выгнутых ножей режущего барабана жестко закреплен двумя болтами на опорных поверхностях двух фигурных стальных дисков. Ножи устанавливают с зазором до 0,6 мм относительно режущей кромки противорежущей пластины с помощью двух упорных винтов.

Режущий барабан

1 — муфта; 2 — корпус подшипника; 3 — стенка; 4 — нож; 5 — болт; 6 — винт упорный; 7 — шнек; 8 — шпонка; 9 — подшипник; 10 — сменная звездочка

Рисунок 10.2

Камера рамы режущего барабана, сваренная из стальных боковых стенок, служит продолжением стенок корпуса рамы питающего транспортера.

Верхнее окно камеры ножевого барабана закрыто откидной крышкой, к которой прикреплен болтами зерновой ковш. В нижней части камеры расположена цилиндрическая приемная горловина для соединения с обратным воздушным трубопроводом, имеющим продольную щель через всю ширину камеры для направления воздушного потока в дробильную камеру.

В средней части камеры между режущим барабаном и лентой транспортерного питателя на специально приваренной опоре закреплена массивная стальная противорежущая пластина.

Для установления минимального зазора с рабочей поверхностью транспортерной ленты, предотвращающего затягивание корма в щель между противорежущей пластиной и лентой, предусмотрена специальная планка.

На одном конце вала ножевого барабана установлена муфта предельного момента с двухручьевым шкивом клиноременной передачи от вала электродвигателя. На другом конце вала ножевого барабана установлена ведущая звездочка z == 13 цепной передачи к редуктору транспортерного питателя.

Дробильная камера (рисунок 10.3) состоит из литого чугунного корпуса с вставными боковинами, несущими корпуса подшипников главного вала дробилки и задней стенки, выполненной в виде откидывающейся на шарнире крышки. Боковины дробильной камеры жестко закреплены на корпусе болтами.

Крышка дробильной камеры выполнена в виде коробки, боковые стенки которой входят между выступающими в просвет боковыми стенками корпуса, и притягивается к станине двумя накидными замками. На внутренней поверхности корпуса жестко закреплены две рифленые деки из отбеленного чугуна. Верхнее скошенное окно корпуса служит для соединения с измельчающим устройством, для чего снаружи корпуса имеется четыре прилива. Внизу крышка дробильной камеры имеет окно, к которому на быстросъемных замках жестко крепится всасывающий трубопровод вентилятора.

Внутри дробильной камеры на главном валу расположен дробильный барабан. На одном конце вала установлен приводной шестиручьевый шкив, на другом — закреплен ротор вентилятора.

Кожух вентилятора жестко прикреплен болтами к корпусу подшипника главного вала и к боковине дробильной камеры.

В заднюю часть дробильной камеры вставляется сменное решето, зажимаемое в рабочем положении при подтягивании крышки камеры накидными замками. При откидывании крышки сменное решето свободно выпадает из дробильной камеры. Крышка дробильной камеры образует зарешетную полость, через которую воздушный' поток, выходящий из дробильной камеры вместе с частицами измельченного корма по всасывающему соединительному трубопроводу, направляется в вентилятор.

Дробильная камера и вентилятор

1 — шкиф дробильного барабана; 2 — роликовый подшипник; 3 — распорная втулка; 4 — дробильный молоток; 5 — диск дробильного барабана-, 6 — ось дробильного барабана; 7 — сменное решето; 8 — крышка дробильной камеры; 9—корпус дробильной камеры; 10—рама; 11—дека; 12—манжета; 13— крылач вентилятора; 14 — крышка кожуха вентилятора; 15 — патрубок всасывающий.

Рисунок 10.3

Окно в задней стенке дробильной камеры плотно закрывается крышкой, откидывающейся на шарнире.

При установке в дробильную камеру вместо сменного решета вставной горловины для обработки сочных кормов задний обрез горловины совпадает с окном в крышке дробильной камеры. На место откинутой вниз крышки гайками крепят специальный отражательный козырек-дефлектор.

Дробильный барабан состоит из шести плоских дисков, закрепленных на шпонке на главном валу через распорные шайбы. В периферийной части через диски проходят шесть стальных пальцев, на которых шарнирно крепятся комплекты дробильных молотков (по 15 штук в комплекте). Заданное расстояние между молотками фиксируется распорными втулками.

Вентилятор дробилки имеет шестилопастный ротор.

Всасывающий трубопровод вентилятора имеет съемное колено, закрепляемое четырьмя накидными замками.

Привод дробильного барабана и вентилятора осуществляется от вала электродвигателя клиноременной передачей с шестью ремнями. От вала дробильного барабана (рисунок 10.1) одним клиновым ремнем через червячный редуктор 4 осуществляется привод шлюзового затвора 5.

Циклон 3 (см. рисунок 10.1) с расположенным под ним шлюзовым затвором 5 крепится рядом с дробильной камерой на приставной раме. Циклон выполнен из листовой стали толщиной 1,4 мм, состоит из нижней конусной части и верхней цилиндрической со спиральной входной горловиной. Верхняя выходная горловина выполнена в виде улитки.

Нижний обрез конусной части циклона соединен со шлюзовым затвором. В нижней конической части циклона имеется два окна: смотровое, закрытое оргстеклом, и очистное, закрытое быстросъемной крышкой.

Шлюзовой затвор 5 (см. рисунок 10.1) состоит из чугунного литого корпуса, двух боковин, отлитых совместно с корпусами подшипников, и ротора, вращающегося внутри корпуса.

В нижней части шлюзового затвора крепится двухпатрубковый раструб 8 с перекидной заслонкой и мешкодержателями. Приемная горловина циклона соединена с дробильной камерой обратным трубопроводом.

Для устранения местного подпора воздуха перед входом в дробильную камеру прямой участок обратного трубопровода выполнен в виде полотняного фильтрующего рукава 16 увеличенного диаметра, через который утекает часть воздушного потока замкнутой воздушной системы. Недостающее количество воздуха возмещается подсасыванием вместе с кормом, поступающим в дробилку.

Технологический процесс. 1. При дроблении сыпучих зерновых кормов отключают привод питателя режущего барабана за счет снятия клиновидных ремней. Устанавливают сменное решето с отверстиями соответствующего диаметра для получения необходимой степени измельчения.

Зерно из приемного бункера 1 (рисунок 10.4), проходя по наклонному днищу горловины, очищается магнитным сепаратором 6 от случайно попавших металлических предметов и попадает в дробильную камеру, где под действием ударов молотков 3, дек и решета 5 дробится. Измельченные частицы диаметром, равным диаметру отверстий решета или меньше его, проваливаются в зарешетную полость, из которой потоком воздуха, создаваемого вентилятором 4, по всасывающему патрубку и напорному трубопроводу переносятся в циклон 10. В циклоне воздух отделяется от частиц, которые оседают и лопастями ротора шлюзового затвора 9 через раструбы 8 мешкодержателей сбрасываются в мешки или в приемный ковш транспортера. Воздух через обратный трубопровод, фильтровальный рукав 11 и приемный воздушный патрубок попадает обратно в дробильную камеру.

2. При измельчении стебельчатых грубых кормов в муку, например сена, кукурузных початков, включают измельчающий аппарат; корм в дробильную камеру подает питатель. Горловина зернового ковша перекрывается.

Загружается корм равномерным слоем на ленту транспортера. Частицы корма, отрезанные ножами, отбрасы­ваются на скатную доску и под действием струи обратного потока поступают в дробильную камеру, где измельчаются до требуемых размеров и транспортируются аналогично сыпучим кормам.

Принципиально-технологическая схема кормодробилки КДУ-2,0

1 — приемный бункер; 2 — ножевой ба­рабан; 3 — молотки; 4 — вентилятор; 5—решето; 6—магнитный сепаратор; 7 — заслонка; 8 — раструб; 9 — шлюзовой затвор; 10— циклон; 11 — фильтровальный рукав

Рисунок 10.4

4. При резке и измельчении сочных или зеленых стебельчатых кормов всасывающий патрубок отъединяют от крышки и вентилятора. На входной патрубок вентилятора ставят ограничительную сетку. Вместо сменного решета вставляют выбросную горловину и закрывают окно в крышке дробильной камеры. Снаружи над окном устанавливают отражательный козырек-дефлектор. В этом случае корм по питающим транспортерам поступает в ножевой барабан, измельчается и попадает в дробильную камеру, где окончательно измельчается. Измельченная масса молотками ротора дробилки выбрасывается через вставную горловину и заднее окно в крышке дробильной камеры. Воздушный поток, создаваемый вентилятором, проходя через циклон, обратный трубопровод, дробильную камеру и выбросную горловину, препятствует налипанию корма на стенках камеры и способствует выбрасыванию измельченного продукта.

Регулировки. 1. Степень измельчения сыпучих кормов регулируют установкой сменных решет. Для получения мелкого дробления в камеру дробилки устанавливают решето с отверстиями 4 мм, среднего — 6 и крупного — 8 мм.

2. При измельчении сухих стебельчатых кормов сменное решето вынимают или устанавливают решето с отверстиями 10 мм. 3. Зазор 0,3...0,6 мм между ножами режущего барабана и противорежущей пластиной регулируют, перемещая ножи по пазам с помощью болтов.

Подготовка к работе. Перед началом работы заливают масло в коробки редукторов шлюзового затвора и транспортерного питателя до установленного уровня. Смазывают подшипники в соответствии со схемой и картой смазки. Проверяют натяжение приводных ремней и цепей. Натяжение приводных ремней между валами электродвигателя и дробильного барабана регулируют перемещением электродвигателя. Для этого ослабляют затяжку болтов, крепящих электродвигатель на раме. Электродвигатель перемещают с помощью натяжных подвижных планок, размещенных на раме машины. Натяжение остальных ремней и цепей регулируют натяжными роликами или звездочками. Для этого отпускают затяжные гайки (болты), крепящие кронштейны и натягивают ремни так, чтобы прогиб каждого ремня в средней части при нажатии с усилием 50...70 Н составлял 20...25 мм. Приводные ремни цепи натягивают так, чтобы прогиб составлял 5...15 мм.

1. Проверяют зазор между лезвиями ножей режущего барабана и противорежущей пластины и зазор между противорежущей пластиной и рабочей поверхностью горизонтального транспортера. 1 Для этого предварительно откидывают верхний кожух, снимают натяжные устройства верхнего транспортера и отводят его вверх. Регулировку зазора проводят для каждого ножа в отдельности. При этом отпускают затяжку крепежных болтов ножа и устанавливают правильное положение ножа посредством двух установочных винтов, упирающихся в затылочную часть ножа. После окончания регулировки крепежные болты ножей должны быть затянуты, а установочные винты зафиксированы контргайками. Зазор между противорежущей пластиной и рабочей поверхностью транспортерной ленты должен быть минимальным, чтобы устранить затаскивание частиц корма под противорежущую пластину. Для этого ослабляют крепление противорежущей пластины и производят необходимое перемещение кронштейна.

Натяжение ленты горизонтального транспортера изменяют натяжными болтами, а натяжение наклонной транспортерной ленты — перемещением натяжных звездочек, заключенных внутри корпуса транспортера, перемещением натяжных болтов в прорезях боковин.

Проверяют прочность крепления ножей режущего барабана и крепление молотков и их осей на дробильном барабане, легкость хода и надежность действия поворотной заслонки зернового ковша и перекидной заслонки раструба циклона.

Обкатывают машину на холостом ходу. Перед включением машины необходимо убедиться в прочности крепления оградительных кожухов и убрать с горизонтального транспортера и зернового ковша предметы, попадание которых в дробилку может вызвать поломку машины. При холодной обкатке проверяют правильность взаимодействия сборочных единиц и механизмов машины. При появлении шума необходимо выявить причины их появления и устранить.

Машину обкатывают под рабочей нагрузкой. При этом проверяют нормальность рабочего процесса при обработке сухих кормов с прохождением обработанного продукта через циклон и при обработке влажных кормов с выбросом обработанного корма через вставную горловину.

Техническое обслуживание (ежедневное и периодическое). При ежедневном обслуживании перед началом работы очищают дробилку от пыли, грязи и остатков кормов;

освобождают крепление крышки и кожухи ограждения; ставят необходимое решето и проверяют крепления осей молотков;

проверяют крепление корпусов подшипников, редукторов и электродвигателя, крепление ножей и зазор между ножами и пластиной, натяжение ремней, цепей и лент транспортеров;

убеждаются в отсутствии заедания заслонки зернового ковша и шлюзового затвора;

производят смазку согласно таблице смазки;

ставят на место кожухи ограждения и крышки;

удаляют из машины посторонние предметы;

прокручивают на полтора-два оборота вал электродвигателя вручную и убеждаются в отсутствии задеваний;

проверяют работу дробилки на холостом ходу и под нагрузкой.

Во время работы следят за равномерностью подачи корма по транспортеру или из зернового ковша по показаниям амперметра индикатора; при остановках проверяют степень нагрева электродвигателя, редуктора, шлюзового затвора, корпусов подшипников вала; предупреждают попадание в измельчающие органы посторонних предметов.

После работы очищают дробилку от остатков кормов прокручиванием вхолостую в продолжение 1...2 мин; включают электродвигатель, отключают общий рубильник и после остановки очищают рабочие органы от остатков кормов; проверяют нагрев подшипников дробилки.

При периодическом техническом обслуживании, которое проводят через 75...90 ч работы, выполняют операции ежедневного технического обслуживания, кроме того:

проверяют величину износа молотков и при необходимости проворачивают их на новую рабочую грань или после использования всех граней молотки заменяют;

проверяют шаблоном остроту лезвий и при необходимости затягивают их, а при больших износах или сколах заменяют отдельные ножи или весь комплект;

регулируют зазор между лентой горизонтального транспортера и противорежущей пластиной;

производят смазку дробилки согласно таблице смазки.

Составление отчета.

1. Вычертить принципиально-технологическую схему универсальной дробилки кормов КДУ-2,0.

2. Привести основные технические данные дробилки КДУ-2,0.

3. Описать основные технологические регулировки дробилки и дать оценку ее технического состояния.

Контрольные вопросы для сдачи лабораторной работы.

1. Какие виды кормов перерабатывают на универсальной дробилке КДУ-2,0?

2. Из каких основных сборочных еди­ниц состоит дробилка кормов?

3. Каково назначение и устройство измельчающего устройства и дробильной камеры дробилки кормов КДУ-2,0?

4. По какой технологической схеме осуществляется измельчение: а) сыпучих; б) сухих стебельчатых и в) влажных стебельчатых кормов?

Содержание

Работа №1 Дробилка ударная Н119……………………………………4

Работа №2 Смеситель для сыпучих кормов НОЗЗ КТМ,

дозатор весовой ДВС-1…………………………………………………17

Работа № 3 Транспортер сыпучих материалов серии Т403………….30

Работа № 4 Вальцовая мельница Murska 350 S2, 700 S2…………….41

Работа № 5 Вальцовая мельница Murska 220………………………...54

Работа №6 Пресс-гранулятор ОГМ-0,8………………………………..60

Работа №7 Механизация производства комбикормов и амидоконцентратных добавок……………………………………………….81

Работа №8 Измельчитель-камнеуловитель ИКМ-5………………….90

Работа № 9 Измельчитель кормов «Волгарь-5»………………………95

Работа №10 Универсальная дробилка кормов

КДУ-2,0 «Украинка»………………………………………………….104

Работа №11 Пневматический транспортер Т-420………………

116

115

3

114

113

4

5

112

111

6

7

110

109

8

9

108

107

10

11

106

105

12

13

104

103

14

15

102

101

16

17

100

99

18

19

98

97

20

21

96

95

22

23

94

93

24

25

92

91

26

27

90

89

28

29

88

87

30

31

86

85

32

33

84

83

34

35

82

81

36

37

80

79

38

39

78

77

40

41

76

75

42

43

74

73

44

45

72

71

46

47

70

69

48

49

68

67

50

51

66

65

52

53

64

63

54

55

62

61

56

57

60

58

59