Билет 26

1. Основні етапи розвитку АСУТП ( автоматизованої системи управління технологічними процесами).

Автоматизо́вана систе́ма керува́ння технологі́чними проце́сами (АСКТП) – комплекс керуючих ЕОМ, зв'язаних між собою за допомогою програмного забеспечення, ліній передачі данних та інтерфейсних пристроїв, що керує окремими одиницями автоматизованого обладнання.

Одне з головних переваг АСУТП полягає в значному зниженні впливу "людського фактору" на процеси керування, скорочення персоналу, збільшення якості виробляемої продукції, що являє собою істотне підвищення ефективності виробництва.

SCADA (скорочення від англ. Supervisory Control And Data Acquisition) — цим терміном позначаються великі, розподілені системи спостереження та керування. Системи SCADA використовуються для спостереження та керування хімічними, фізичними, або транспортними процесами.

Загальними для усіх систем SCADA функціями є:

• збір поточної інформації про роботу устаткування з датчиків і контролерів;

• первинне перетворення зібраної інформації;

• збереження поточної інформації;

• представлення поточної інформації у вигляді гістограм, таблиць, графіків;

• друк звітів і протоколів про роботу одиниць устаткування;

• передача і введення в пристрої керування команд диспетчера;

• використання поточної інформації для вирішення завдань управління виробництвом;

• організація зв'язку з пристроями, підключеними до інформаційної мережі.

У 90-х роках з'явилися сиcтеми SCADA, що працюють в середовищі Windows. Найвідоміші пакети Genesis 32 («Iconics», USA), Factory Suite («Wonder-ware», USA), Modicon Factory Link («US Data», USA), Genie («Advantech», USA), Cimplicity HMI («GE Fanuc Automation», Японія), WinCC («Siemens AG», Німеччина). У Росії розроблена система Trace Mode («AdAstra»). Такі системи забезпечують: наочну інформацію про хід виробництва, відображення стану приводів і технологічного устаткування, деталізацію вибраних диспетчером частин процесу, розрахунок показників процесу в динаміці і виведення узагальненої інформації у вигляді графіків, таблиць або малюнків, розпізнавання передаварійних і аналіз аварійних ситуацій з рекомендаціями послідовності дій диспетчера, можливість управління виконавчими пристроями об'єкта з пульта диспетчера, створення архіву аварій, подій і поведінки процесу в часі, захист від недозволеного доступу до збору інформації і управління.

2. Режим 4 таймеру МК-51.

3. Програмований логічний контролер: визначення, призначення та область застосування.

рограмо́ваний логі́чний контро́лер (ПЛК) (англ. Programmable Logic Controller (PLC))  — електронний пристрій, який використовується для автоматизації технологічних процесів таких як, управління конвеєрною лінією, насосамина станціях водопостачання, верстатами з числовим програмним керуванням і т.п. По суті, це спеціалізований комп'ютер реального часу, що розроблений на основі мікроконтролера. Основною його відмінністю від комп'ютерів загального призначення є значна кількість пристроїв вводу-виводу для давачів та виконавчих пристроїв, а також можливість надійної роботи при несприятливих умовах: широкий діапазон температур, висока вологість, сильні електромагнітні завади, вібрації і т.п.

Цикл роботи ПЛК може виглядати як послідовність кроків:

1. Автодіагностика.

2. Зчитування входів.

3. Виконання програми.

4. Комунікаційні завдання.

5. Встановлення станів виходів.

ПЛК складаються з:

• модуля центрального процесора (CPU);

• модуля аналогових виходів;

• модуля аналогових входів;

• модуля комунікацій;

• модуля дискретних виходів;

• модуля дискретних входів;

• модуля керування осями;

• модуля лічильників;

• спеціальних модулів;

• блоків пам'яті ROM, PROM, EPROM, EEPROM.