Рецепты смазок

Материал	Состав смазки
Малоуглеродистая сталь	а) Веретенное масло 43%, рыбий жир 8%, графит 15%, олеиновая кислота 8%, сера 5%, зеленое мыло 6%, вода 15%; б) зеленое мыло 20%, вода 80%; в) эмульсол жидкий 37%, мел 45%, каль­цинированная сода 1,3%, вода 16,7%
Кислотостойкая сталь (1Х18Н9Т)	а) Хлорвиниловый лак (ХВЛ-21); б) окисленный петролатум (ОП-65); в) смесь свинцовых белил с льняным мас­лом

Продолжение табл. 21

Материал	Состав смазки
Техническая медь	а) смесь масла с крепким мыльным раство­ром, б) керосин 90%, сажа 10%
Латунь	а) нефть 58%, зеленое мыло 30%, костя­ная мука 7% , керосин 5%; б) мазут 80%, канифоль 15%, сажа 5%; в) канифоль 28%, сажа 14%, керосин 58%
Технический алюминий	а) технический вазелин; б) растительное масло; в) мел
Технический никель и его сплавы	а) смесь масла с крепким мыльным раство­ром, б) керосин 90%, сажа 10%

Оборудование для проведения вытяжки. Чаще всего вытяжку производят на гидраглических прессах.

Днищи и крышки изготовляют на гидравлических четырехколонных прессах двойного действия с верхней подвижной плитой. Основ­ные параметры и размеры таких прессов указаны в ГОСТе 7284-54.

В зависимости от формы изделия и характера вытяжки изготов­ляют различные пуансоны и матрицы.

Для изготовления деталей с плоским днищем рекомендуется при­менять пуансоны, имеющие радиус скругления рабочих кромок в пре­делах 5—10. Матрицу лучше всего изготовлять с конической вход­ной частью.

При вытяжке с утонением стенки рекомендуемые размеры рабочих кромок для пуансона 0,5, для матрицы более 5.

Зазор между пуансоном и матрицей может изменяться по мере опускания пуансона (сферическая вытяжка) или оставаться постоян­ным (цилиндрическая вытяжка). Наименьшая величина зазора выбирается равной 1,1.

Пуансоны и матрицы изготовляют из качественных высокоуглеро­дистых или легированных сталей. Для штамповки мягких металлов и пластмасс штампы можно изготовлять из дерева, эбонита и тексто­лита.

Штамповка днищ. Штамповка днищ на гидравлических прессах производится обычно в горячем состоянии за один двойной ход пресса. Нагретую заготовку укладывают на протяжное кольцо таким образом, чтобы края заготовки, выходящие за стенки кольца, были равными. Пуансон, имеющий форму днища, закрепляется на траверсе внут­реннего ползуна, являющегося плунжером рабочего гидравлического цилиндра. Медленно опускаясь, пуансон протягивает заготовку через протяжное кольцо, образуя за один ход днище.

Фиг. 70. Вытяжка днищ с прижимным кольцом:

а — первая операция; б — вто­рая операция.

Ш тамповка с применением при­жима. Тонкостенные днища, а так­же днища из двуслойных сталей штампуются с предварительным прижимом заготовки к протяжному кольцу. Прижим осуществляется с помощью приспособлений, закре­пленных на внешнем ползуне. Сила прижима регулируется. После при­жима заготовки внутренний пол­зун действует независимо от наруж­ного (фиг. 69).

Фиг. 69. Схема процесса вытяжки по стадиям:

/ — укладка заготовки на кольцо;

2 — прижим заготовки; 3 — вытяжка;

4 — сбрасывание готового изделия.

Для более качественной вытяжки таких днищ рекомендуется делать специальные кольца (фиг. 70). Штамповку днищ с примене­нием колец производят за две операции: при первой кольцо кладут на заготовку плоской стороной и производят предварительную штам­повку сферической части; при второй кольцо переворачивают и про­изводят окончательную вытяжку заготовки через матрицу. Штамп с двусторонним прижимным кольцом позволяет прижимать заготовку в течение всего процесса вытяжки и исключает возможность образо­вания гофров, складок, выпучин и других видов брака.

Так как в процессе штамповки остывающий лист сокращает раз­меры изготовляемого днища, а пуансон расширяется, нагреваясь от формируемой заготовки, днище плотно прижимается к пуансону и для его снятия приходится применять специальное приспособ­ление — сбрасыватель, который снимает днище с пуансона во время обратного хода ползуна.

Фиг 71. Различные схемы гидравлической вытяжки

Иногда пуансон изготовляют в виде отдельных секторов. Такое устройство пуансона позволяет снимать днище, не применяя сбрасы­ватель.

Парциальное бортование. Для изготовления крупногабаритных днищ требуются большие размеры стола пресса и огромные усилия на плунжере. Если на предприятии отсутствуют пресса большой мощ­ности, можно производить парциальное бортование днищ, отбортовывая их от участка к участку.

Бортовальные пресса имеют два верхних и один боковой плун­жеры, а также один нижний выталкиватель. С помощью верхнего наружного плунжера заготовка прижимается к нижней оправке, верхний внутренний плунжер производит работу бортования на не­большом участке (450—500 мм по длине дуги), прижимая отгибаемый борт к оправке. Боковой плунжер прижимает отбортованный уча­сток.

В процессе штамповки днище поворачивают на 360° вокруг цент­ральной оси.

Гидравлическая вытяжка. Вытяжка крупногабаритных днищ из тонкого листового материала на прессах даже при применении прижимов не исключает образования складок на бортах. Складки удаляют с помощью ручной выколотки, которую производят на оправке деревянными киянками или металлическими кувалдами. Процесс ручной выколотки является очень тяжелым и трудоемким и не обес­печивает хорошее качество изделий.

Наиболее совершенным способом изготовления тонколистовых днищ является гидравлическая вытяжка. Деформирование заготовок при гидравлической вытяжке происходит под действием рабочей жидкости, давление которой достигает в современных конструк­циях прессов 400 am. На этих прессах один рабочий инструмент изготовляют в виде толстого резинового листа, которым закрывается пространство с водой

Фиг. 72. Вытяжка с применением резиновых матриц.

При создании давления лист натягивает обра­батываемый материал на поверхность пуансона или матрицы равно­мерно без образования складок. На фиг. 71 показаны различные схемы гидравлической вытяжки.

Вытяжку деталей из тонколистового материала проводят также с помощью резиновых матриц (фиг. 72). Как видно из схемы, при этом способе заготовка зажимается между прижимной плитой и рези­ной, заключенной в замкнутый приемник. При опускании ползуна резина обтягивает заготовку по форме пуансона.

Вытяжка взрывом. Существует способ вытяжки, при котором деформация производится за счет действия взрывной волны. Сущность способа состоит в том, что для деформирования металла используют энергию горения или взрыва взрывчатых веществ (пороха, тола, аммонита и т. п.).

Процесс взрывной формовки днищ может производиться при непосредственном воздействии на металл продуктов горения или через промежуточный слой жидкости.

В первом случае для штамповки изготовляют массивные разъем­ные приспособления, нижняя часть которых имеет внутреннюю полость, соответствующую форме детали. Строго рассчитанное коли­чество взрывчатого вещества помещается в верхней части приспособ­ления над заготовкой.

При взрыве продукты горения создают необходимое для формо­вания давление. Для выброса воздуха, находящегося под заготовкой в нижней части приспособления, сверлят ряд мелких отверстий.

При втором варианте заготовку крепят на массивном приспособ­лении, выполняющем роль матрицы и имеющем полость, соответст­вующую форме днища. Для создания герметичности между заготов­кой и приспособлением устанавливают резиновую прокладку. Из образовавшегося замкнутого пространства выкачивают воздух, и приспособление вместе с заготовкой опускают в глубокий бетони­рованный колодец, залитый водой. В воде вблизи от центра заготовки помещают взрывчатое вещество, которое при взрыве через слой жид­кости создает необходимое для формования днища давление.

Для предотвращения появления гофров рекомендуется применять складкодержатели, выполненные в виде кольца или пластин, а также производить вытяжку за две-три операции, применяя приспособле­ния, внутренняя полость которых имеет промежуточные формы. Формовка взрывом обеспечивает изготовление днищ с сохранением равностенности, без поверхностных дефектов и трещин. Этот способ целесообразно применять при изготовлении днищ больших диамет­ров из тонкого листового материала.

После штамповки в результате неравномерного распределения усилий и неоднородности физико-механических свойств материалов в различных направлениях края деталей получаются неровными. Для получения готовой детали необходимо произвести торцовку. Обрезку торца днищ производят на карусельных или лобовых станках. Днища с тонкой стенкой (до 3 мм) можно обрезать ручными электро- или пневмоножницами по предварительной разметке.

В отдельных случаях допускается газопламенная или электроду­говая резка.

Глубокая вытяжка. Глубокую вытяжку производят на гидравли­ческих прессах двойного или тройного действия, в которых давление прижима регулируется самостоятельно по четырем углам нажимной плиты, что особенно важно при глубокой вытяжке асимметричных деталей. На этих прессах легко и быстро регулируется ход ползуна в любой точке во время наладки штампов.

Для изготовления мелких деталей, выпускаемых в большом коли­честве (колпачки ректификационных колонн, бортшайбы и т. п.), целесообразно применять многопозиционные прессы-автоматы.

В качестве примера можно привести технологический процесс изготовления колпачков, состоящий из пяти операций: 1) вырубка круглой заготовки из полосы металла; 2) предварительная вытяжка; 3) отжиг заготовки на холостом ходу пресса с помощью индукцион­ного нагревателя; 4) окончательная вытяжка; 5) вырубка боковых прорезей.

Заготовка на прессе передается с позиции на позицию с помощью грейферного устройства. Пуансоны для вырубки и вытяжки крепятся на общей верхней траверсе. Для передвижения индуктора преду­смотрено специальное подающее устройство. Прорези прорубаются с помощью конусных разжимных штампов (фиг. 73).

Усилия вытяжки. Расчетное усилие пресса слагается из усилия вытяжки и усилия прижима.

Усилие вытяжки определяется по формулам:

а) для первой вытяжки

Р = 3,14∙d₁_вn₁ кг;

б) для второй и последующих вытяжек

Р =3,14∙d_n_вn₂ кг,

где d₁, d₂, . . . , d_n — диаметр готового или промежуточного изде­лия в мм;

 — толщина материала в мм;

_в — предел прочности при растяжении в кг/мм²;

n₁ , п₂ — поправочные коэффициенты (табл. 22).

Таблица 22