Вытяжка. Штамповка днищ

Вытяжкой называется процесс получения из плоской заготовки полого тела, открытого с одной стороны (фиг. 68). Вытяжку произво­дят на прессах в штампах или в специальных приспособлениях.

Вытяжка на прессах может быть проведена без утонения или с утонением стенки. В первом случае поперечные размеры пуансона делаются меньше размеров отверстия матрицы на величину, превы­шающую двойную толщину стенки исходной заготовки.

Во втором случае зазор между пуансоном и матрицей составляет от 0,3 до 0.8 толщины материала, что приводит к уменьшению толщины заготовки и увеличению ее поверхности. Вытяжка с утоне­нием стенки требует больших усилий, поэтому ее применяют для изго­товления изделий из пластмасс и мягких металлов: алюминия, меди, латуни.

В аппаратостроении преимущественно применяют вытяжку без утонения стенки.

В зависимости от используемого материала, требуемой глубины и диаметра деталей существует несколько способов вытяжки:

а ) вытяжка готовых деталей через протяж­ное кольцо на прессах за одни ход пуансона;

б) вытяжка на прессах с применением прижима;

в) глубокая вытяжка, проводимая за не­сколько переходов, при которых последова­тельно увеличивается высота изделия за счет уменьшения его диаметра;

г) гидравлическая вытяжка и вытяжка резиной;

Фиг. 68. Схема процесса вытяжки и готовая деталь.

д) вытяжка с подогревом, позволяющая производить неравномерную деформацию отдельных участков заготовки.

Вытяжка на прессах с применением при­жима позволяет избежать образования скла­док в процессе штамповки тонкостенных деталей. Тонкостенными принято считать детали, у которых отношение толщины стенки к диаметру заготовки меньше 0,01.

  0,01 ∙ D_заг.

Глубокую вытяжку применяют в тех случаях, когда отношение диаметра готового изделия к диаметру заготовки меньше рекомендуе­мого коэффициента вытяжки.

Коэффициент вытяжки. Отношение внешнего диаметра получен­ного изделия к диаметру заготовки носит название коэффициента вытяжки.

где D_вн — внешний диаметр готового изделия в мм

D_заг — диаметр заготовки или диаметр промежуточного изделия

при многооперационной вытяжке в мм.

Коэффициент вытяжки служит мерой величины деформаций. Чем меньше по величине значение к , тем сильнее изменяется форма заго­товки.

Величина коэффициента вытяжки зависит от механических свойств материала, его толщины, размеров изделия, геометрии штампа. Ориен-тировочные значения коэффициентов вытяжки приводятся в табл. 20.

Таблица 20

Значения коэффициента вытяжки к

Материал	к
	Первая вытяжка	Последующая вытяжка
Сталь Сталь нержавеющая . . . Медь Латунь Цинк Алюминий ....	0,6—0,65 0,5—0,55 0,55—0,6 0,5—0,55 0,65—0,7 0,53—0,6	0,8—0,85 0,8—0,85 0,8—0,85 0,75—0,8 0,85—0,9 0,75—0,8

Глубокую вытяжку следует строить таким образом, чтобы коэффи­циент вытяжки увеличивался от ступени к ступени. Глубокую вы­тяжку чаще всего производят с межоперационным отжигом и после­дующим травлением для удаления продуктов окисления.

Для уменьшения усилий вытяжки и улучшения качества поверх­ности обрабатываемых деталей во всех случаях рекомендуется при­менять смазку инструмента и поверхности заготовок.

Смазка создает на поверхностях прочную масляную пленку. В зависимости от используемого материала и условий работы приме­няют различные составы смазок. Основными компонентами смазок являются: жиры, тальк, спирт, графит, мел, машинное масло, сода, бензин, глицерин. При вытяжке в горячем состоянии рекомендуется применять для смазки стеклянный порошок или волокно.

В табл. 21 приведены некоторые рецепты смазок.

Таблица 21