Глава 5. Основные этапы изготовления печатных плат

Таблица 5.18. Удельное давление прижима К_пр

Толщина материала , мм	Удельное давление прижима Кпр • 107, Па
До 1,0 включительно	0.6...1
Свыше 1,0 до 2,0 включительно	1...1.5
Свыше 2,0 до 3,0 включительно	1,5...2,0

Усилие проталкивания Р₂ рассчитывают по следующей формуле

Здесь А', = 0,05—0,08 — коэффициент, зависящий от механических свойств материала ПП, величины зазора между пуансоном и матрицей; И — высота цилиндрического пояска матрицы, мм, h = S. Усилие снятия детали или отхода с пуансона:

Р₄=К₂Р_{, (5.18)

где К₂ — коэффициент, зависящий от толщины материала (табл. 5.19).

Таблица 5.19. Значения коэффициента К₂

Толщина материала S, мм	Коэффициент К2
	однопуансонный пробивной штамп	многопуансонный пробивной штамп
До 1,0	0,02	0,01
1...5	0,06	0,12

Пример 5.5. Расчет усилия вырубки (пробивки) ПП. Определить усилие вырубки ПП по контуру.

Исходные данные: размер ПП — 255 х 245 мм (см. рис. 5.20); материал ПП — стеклотекстолит фольгированный СФ-2-35Г; толщина ПП — 1,0 мм.

Решение. Расчетное усилие вырубки определяем по формуле (5.14):

Р=Р_{1 +} Р₂ + Р₃ + Р₄,

где Р₁ — усилие вырубки (пробивки), Н (см. формулу (5.14)):

P= x_cpLS= 100 • 10³ • 10³ • 1000 • Ю^-3 • 1,0 • Ю-³ = 100 000 Н.

Здесь т_ср= 100 МПа — сопротивление срезу, см. табл. 5.17; L= 1000 мм (255 • 2 + 245 • 2) — периметр вырубаемого (пробиваемого) контура; S= 1 мм — толщина материала; Р₂ — усилие прижима, Н (см. формулу (5.15)):

Р₂ = LSK_np = \000 Ю-³ 1,0 -10"³ 0,8 10⁷ =8000Н,

где К_пр = 0,8 • 10⁷ Па — удельное давление прижима (см. табл. 5.18); Р₃ — усилие проталкивания, Н (см. формулу (5.16)):

Р₃ =K₁P₁ h/S =0,065 100000 1=6500 Н,

Получение заготовок ПП

А', = 0,065 — коэффициент, зависящий от механических свойств мате­риала ПП, величины зазора между пуансоном и матри­цей, выбираем из пределов (0,05—0,08); Л = 1 мм — высота цилиндрического пояска матрицы, мм, h = S\ Р₄ — усилие снятия детали или отхода с пуансона, Н;

Р₄ = К₂Р₁ = 0,06 • 100 000 = 6000 Н,

К₂ = 0,06 — коэффициент, зависящий от толщины материала

(см. табл. 5.19). Тогда

Р=10 000 + 8000 + 6500 + 6000 = 120 500 Н.

5.2.6. Получение базовых и технологических отверстий сверлением

Заготовки ПП 3-, 4- и 5-го классов точности получают резкой на роли­ковых, гильотинных ножницах, дисковой пиле, на штампах, а фиксирую­щие (базовые) и технологические отверстия получают сверлением.

Сверление базовых и технологических отверстий производят последо­вательно по кондуктору на настольно-сверлильных станках в пакете из не­скольких заготовок, толщина которого не более 11 мм. В качестве инстру­мента применяются твердосплавные спиральные сверла различной конст­рукции.

Номинальный размер сверл d_CB следует выбирать согласно формуле

d_CB = d+ 0,7(б₁ +б₂), (5.19)

где d — номинальный диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

б₁ — предельное отклонение диаметра обрабатываемого отверстия, мм; d₂ — величина уменьшения диаметра обрабатываемого отверстия по­сле охлаждения слоистых пластиков, мм; определяется в произ­водственных условиях в зависимости от обрабатываемого мате­риала, размера, геометрии сверла, режимов резания и др. Для расчета трудоемкости сверления базовых и технологических отвер­стий на настольных станках с ручной подачей в зависимости от толщины материала и частоты вращения шпинделя в табл. 5.20 и 5.21 приведены нормы оперативного времени для следующих рабочих приемов:

• подвести ПП под сверло;

• подвести сверло к ПП;

• сверлить;

• отвести сверло от ПП;

• отвести ПП из-под сверла.

Таким образом, при выборе способа получения заготовок, базовых и технологических отверстий необходимо обратить внимание на класс точно­сти ПП, материал основания ПП и его толщину, применяемое на конкрет­ном производстве оборудование и др. При равных условиях нужно выбрать способ, обеспечивающий наименьшую трудоемкость и себестоимость.