Технологическая схема

Технологические операции	Стан	Проходы
0		1		2		3		4
Холодная прокатка	250х750/850    
Отжиг	 
Сварка полос	 
Обрезка кромок	
Продольная обрезка	
Перемотка лент	
Приемка готовой продукции СТК	
Сдача на склад	

6. Общие технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов и полос

Основными технико-экономическими показателями прокатных це­хов являются: производительность прокатных станов и других аг­регатов, выход готовой продукции, расход электроэнергии, топли­ва, воды, пара, прокатных валков, смазочных материалов, кисло­ты и др. Технико-экономические показатели производства зависят от конструкций машин и агрегатов, качества исходных материа­лов, степени технического совершенства технологических процес­сов, уровня автоматизации и механизации производства, организа­ции труда, квалификации обслуживающего персонала и т. п.

В зависимости от сортамента проката и конкретных условий производства выход годного изменяется в широких пределах. Ни­же приведены ориентировочные цифры, характеризующие выход годного по группам сплавов: медный прокат 72 – 80%, латунный прокат 74 –80%, бронзовый прокат 64 – 77%, медно-никелевый прокат 65 – 75%, никелевый прокат 58 – 68%, алюминиевый про­кат 70 – 85%.

Основными потребителями электроэнергии в прокатных цехах являются прокатные комплексы, транспортное оборудование, агре­гаты для травления, термической обработки и т. п. Вода расходует­ся на приготовление травильных растворов, эмульсий (свежая вода), охлаждения рабочего инструмента, технологических и тех­нических смазок и т. п. Сжатый воздух используется в различных пневмомеханизмах основного и вспомогательного оборудования. Пар расходуется для приготовления технологических смазок, тра­вильных растворов и систем жидкой смазки. Природный газ, ма­зут, нефть и др. используются в качестве топлива, а газ дополни­тельно может быть использован для приготовления защитной ат­мосферы.

Величина удельных расходов на 1 т готовой продукции в про­катных цехах колеблется в довольно широких пределах и нахо­дится в прямой зависимости от вида выпускаемых изделий, степе­ни их трудоемкости, характеристик основного и вспомогательного оборудования, уровня технологии производства и других техниче­ских и организационных факторов. Расходы энергоносителей рас­считываются по паспортным данным механического оборудования и времени его работы на заданную программу. Средние нормы расхода основных энергоносителей приведены в табл.7.

Таблица 7. Обобщенные данные по расходу энергоносителей

Сплавы	Удельный расход на 1 т продукции
электро­энергия, кВт-ч/т	природный газ, м3/т	пар, т/т	сжатый воздух, м3/т	вода свежая, м3/т	вода оборотная, м3/т
Простые на основе меди и никеля	1000 – 1600	50	0,7 – 0,8	150 – 180	3,5 – 4,5	100 – 120
Сложные на основе меди и никеля	1000 – 2000	60	2,0 – 2,5	450 – 500	25 – 30	120 – 150
Алюминиевые	2100—2800	40	0,7 – 1,0	350 – 500	5 – 10	100 – 120

В прокатных цехах в значительном количестве используются вспомогательные материалы, предназначенные для обеспе­чения технологических процессов, разнообразные технологические – смазки, растворители, шлифовальные шкурки, материалы для упа­ковки (пиломатериалы, картон, бумага, сукно грубошерстное, гвоз­ди, железные ленты и т. п.) и материалы, необходимые для бес­перебойной работы цехов в соответствии с действующей техноло­гией. Расход вспомогательных материалов определяется действием значительного количества факторов, наиболее важными из кото­рых являются: используемая технология производства, свойства; обрабатываемых сплавов, размеры готового проката, технический уровень основного и вспомогательного оборудования и т. д.

Производительность станов холодной прокатки зависит от сортамен­та прокатываемых полос, скорости прокатки, массы рулонов и коли­чества сварных швов в них, длительности простоев стана и других факторов. Большое влияние на производительность оказывает сте­пень автоматизации станов.

Фактическое число часов работы в году, необходимое для расчета годовой производительности, для большинства станов холодной про­катки находится в пределах 7000-7500 ч; в отдельных случаях оно бывает меньше, порядка 6000-6500 ч.

Расход валков (рабочих) на 1 т проката составляет: на непрерывных и реверсивных станах кварто 0,6-1,5 кг, на многовалковых станах 0,5-0,6 кг. Расход опорных валков примерно в 1,5 раза ниже, чем рабочих.

Основную часть себестоимости холоднокатаных листов и полос, как и горячекатаных, составляет стоимость исходной заготовки. Рас­ход по переделу в цехе холодной прокатки в большинстве случаев на­ходятся в пределах 10-20 % себестоимости.