36. Методы перехода на выпуск новой продукции.

Эффективность процесса освоения во многом определяется выбранным методом перехода на производство новых изделий, т. е. замещения конструкций, освоенных в производстве, новыми.

При многообразии процессов обновления продукции машиностроения можно выделить три характерных метода перехода на новую продукцию: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном методе перехода производство новой продукции начинается после полного прекращения выпуска продукции, снимаемой с производства. Можно выделить прерывно-последовательный (рис. 9,а) и непрерывно-последовательный (рис.9,б) варианты этого метода.

а б Рис. 9. Последовательный метод перехода на производство нового изделия: а - прерывно-последовательный; б - непрерывно-последовательный

Параллельный метод перехода (рис.10) характеризуется постепенным замещением снимаемой с производства продукции вновь осваиваемой. В этом случае одновременно с сокращением объемов производства старой модели происходит нарастание выпуска новой. Основное преимущество его по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить либо даже исключить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия.

Рис. 10. Параллельный метод перехода на выпуск нового изделия

Параллельно-последовательный метод перехода (рис.11) широко применяется в условиях массового производства при освоении новой продукции, существенно отличающейся по конструкции от снимаемой с производства. На предприятии создаются дополнительные участки, на которых начинается освоение нового изделия; организуется выпуск первых партий новой продукции. После кратковременной остановки ( Т), в течение которой осуществляется перепланировка оборудования организуется выпуск новой продукции в основном производстве.

Рис. 11 Параллельно-последовательный метод перехода на выпуск нового изделия

37, 38. Технический контроль на производстве. Виды и методы контроля на производстве.

Технический контроль — это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. Это составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

- поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия; - производимые заготовки, детали, сборочные единицы; - готовые изделия; - оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля состоят в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ; выявлении и предупреждении брака; проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

Организация технического контроля состоит:

- в проектировании и осуществлении процесса контроля качества; - в определении организационных форм контроля; - в выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля; - в обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции; - в разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Брак — это дефектная единица продукции, то есть продукция, имеющая хотя бы один дефект.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором — исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению.

Виды технического контроля показаны на рис. 17.3.

17.3. Виды технического контроля

По полноте охвата контролем производственного процесса различают контроль:

- сплошной; - выборочный; - летучий; - непрерывный; - периодический.

По механизации контрольных операций различают контроль:

- ручной; - механизированный; - полуавтоматический; - автоматический.

По влиянию на ход обработки:

- пассивный контроль (с остановкой процесса обработки или после обработки); - активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра); - активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.

По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений:

- измерение действительных отклонений; - измерение предельными калибрами.

Единым органом технического контроля на предприятии является "отдел технического контроля" (ОТК). Его примерная структура показана на рис. 17.4.

Рис. 17.4. Структура отдела технического контроля предприятия