3.3. Проведение разбраковки деталей соединения

Для проведения анализа разбраковки шкива определим статистические параметры m, n, c. Используя значения А_мет для квалитета IT7 и значения Табл. 2.1 получаем: А_мет (σ) = 0,16 (16%); m = 5,2 %; n = 8,025 %; с = 0,00625.

Следовательно число бракованных деталей принятых как годные равно 5,2 %, число неправильно забракованных годных деталей 8,025%, следовательно, среди годных деталей могли оказаться неправильно принятые детали (рис. 4а) с размерами:

D_{max бр.} = D_max + c = 45 + 0,00625 = 45,00625 мм

D_{min бр.} = D_min – c = 44,975 – 0,00625 = 44,96875 мм.

Когда признается влияние погрешности измерения существенным и недопустимым по ТО:

- Назначается более грубый квалитет точности, либо другое поле допуска, при которых влияние погрешности измерения будет признано допустимым.

- Вводится производственный допуск, когда приемочные границы смещаются внутрь поля допуска (происходит уменьшение допуска на изготовление). При введении производственного допуска могут возникнуть два варианта в зависимости от того, известна или неизвестна точность технологического процесса. Когда точность технологического процесса неизвестна предельные размеры детали уменьшаются на половину допускаемой погрешности измерения (рис 4.б), тогда шкив имеет размеры:

;

.

Если точность технологического процесса известна, то предельные отклонения уменьшаются на величину «с» (рис. 5).

;

.

M7

TD= 0,025

с = 0,00625

ES = 0

ES = 0

M7

D_max= 45

D_{max бр.}= 45,00625

D_{min бр.}= 44,96875

D_min= 44,975

E I= -0,025

E I= -0,025

a)

б)

Рис. 4 Схема приемочных границ для шкива

с = 0,00625

TD= 0,025

M7

D_max= 45

D_min= 44,975

Рис. 5 Схема приемочных границ для шкива

Для проведения анализа разбраковки втулки определим статистические параметры m, n, c. Используя значения А_мет для квалитета IT6 и значения Табл. 2.1 получаем: А_мет (σ) = 0,16 (16%); m = 5,2 %; n = 8,025 %; с = 0,00625.

Следовательно число бракованных деталей принятых как годные равно 5,2 %, число неправильно забракованных годных деталей 8,025%, следовательно, среди годных деталей могли оказаться неправильно принятые детали (рис. 6а) с размерами:

d_{max бр.} = d_max + c = 45,025 + 0,00625 = 45,03125 мм

d_{min бр.} = d_min – c = 45,009 – 0,00625 = 45,00275 мм.

Когда признается влияние погрешности измерения существенным и недопустимым по ТО:

- Назначается более грубый квалитет точности, либо другое поле допуска, при которых влияние погрешности измерения будет признано допустимым.

- Вводится производственный допуск, когда приемочные границы смещаются внутрь поля допуска (происходит уменьшение допуска на изготовление). При введении производственного допуска могут возникнуть два варианта в зависимости от того, известна или неизвестна точность технологического процесса. Когда точность технологического процесса неизвестна предельные размеры детали уменьшаются на половину допускаемой погрешности измерения (рис 6.б), тогда шкив имеет размеры:

;

.

Если точность технологического процесса известна, то предельные отклонения уменьшаются на величину «с» (рис. 7).

;

.

с = 0,00625

Td= 0,016

d_max= 45,025

d_min= 45,009

es=0,025

ei = 0,009

d_{min бр.}= 45,00275

d_{max бр.}= 45,03125

es=0,025

ei = 0,009

m6

m6

a)

б)

Рис. 6 Схема приемочных границ для втулки

с = 0,00625

Td= 0,016

d_min= 45,009

d_max= 45,025

Рис. 7 Схема приемочных границ для втулки

ОСНОВЫ ВЗАИМОЗАМЕНЯИМОСТИ И ИХ ПРИМЕНЕНИЕ В МАШИНОСТРОЕНИИ (теоретический курс)

Целью является изучение основ взаимозаменяемости деталей, сборочных единиц и изделий в машиностроении. На современных машиностроительных заводах серийного и массового производства процессы изготовления деталей и их сборки в отдельные сборочные единицы и машины осуществляются в разных цехах, они независимы один от другого. Кроме того, используются стандартные крепежные детали, подшипники качения, электротехнические, резиновые, пластмассовые изделия, получаемые по кооперации от других предприятий. Несмотря на это, сборка машин и механизмов, удовлетворяющих предъявляемым требованиям, должна производиться без подгонки (доработки) деталей, что возможно лишь тогда, когда они выполняются взаимозаменяемыми. Взаимозаменяемыми могут быть детали, сборочные единицы и изделия в целом. В первую очередь, такими должны быть те детали и сборочные единицы, от которых зависят надежность, долговечность и другие эксплуатационные показатели изделий. Это требование, естественно, распространяется и на запасные части. Таким образом, разработка чертежей и технических условий с указанием требуемой точности размеров и других параметров детали и сборочных единиц изделия в целом, обеспечивающей их высокое качество, является первой составной частью принципа взаимозаменяемости, выполняемой в процессе конструирования изделий. Рабочий чертеж, в котором указаны точностные требования, является исходным и директивным документом, по которому проектируют и контролируют технологические процессы, а также проверяют точность готовой продукции. Под взаимозаменяемостью в машиностроении понимают такой принцип конструирования, производства и эксплуатации промышленных изделий, при котором изготовленные в разное время и на разных станках одинаковые детали собирают в сборочную единицу без подгонки, подбора или дополнительной обработки. Основным условием взаимозаменяемости является изготовление деталей с определенной точностью, в пределах заранее установленных допустимых отклонений от расчетных размеров и формы. Взаимозаменяемость — основа современного массового производства в машиностроении. Благодаря внедрению принципа взаимозаменяемости деталей наша промышленность изготовляет не только целые машины, но и большое количество запасных частей к ним. Это удешевляет и упрощает ремонт и эксплуатацию машин.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Калибры для контроля цилиндрических изделий: Методические указания к курсовой работе/ Г.С. Николаева, А.А. Замыцкий, В.Я. Шипулин, Ростовский государственный университет путей сообщения. - Ростов н/Д: 1996. – 15 с.

2. Таблицы рабочих и исполнительных размеров калибров, Ростовский государственный университет путей сообщения. – Ростов н/Д: 1996.–49 с.

3. Николаева, Г.С., Выбор измерительных средств: методические указания/ Г.С. Николаева, М.А. Буракова, А.А. Замыцкий, - 2-е изд. Перераб. и доп. Ростовский государственный университет путей сообщения. - Ростов н/Д, 2006. – 20 с.