17. Керамические материалы пористого черепка: классификация, свойства и применение.

Пористыми условно считают изделия, у которых водопоглощение черепка по массе превышает 5% (в среднем 8...20%): кирпич сплошной, пустотелый и легкий, керамические камни, черепица, облицовочные плитки, дренажные трубы и т.п. Пористый черепок снижает вес плитки и улучшает их сцепление с клеющим материалом, а глазурь придает декоративность и гигиеничность.

Большая часть материалов из керамики имеет пористую структуру, например, черепица, кирпич, плитки и плиты.

Стремясь снизить плотность и теплопроводность, прибегают к созданию пустот в кирпиче и керамических камнях. Паропроницаемость зависит от пористости и характера пор. Например, коэффициент паропроницаемостн фасадных плиток полусухого прессования с водопоглощеннем 8,5; 6,5 и 0,25 % соответственно равен 0,155; 0,0525 и 0,029 г/(м-ч-Па).

Применение – внутренняя отделка.

18. Керамические материалы плотного черепка: особенности производства, свойства, применение.

Керамические изделия с плотным черепком характеризуются низкой или нулевой впитывающей способностью.

Степень спекания изделий с плотным черепком характеризуется водопоглощением менее 5%. Фактура черепка остеклованная; излом сахаристый или раковистый, практически не поглощающий влагу.

По степени спекания (плотности) черепка различают керамические изделия плотные, спекшиеся с водопоглощением менее 5% - фарфор, тонкокаменные изделия, полуфарфор и пористые с водопоглощением более 5% - фаянс, майолика, гончарные изделия.

Процесс изготовления фарфоровых изделий весьма сложен. Фарфоровая масса изготавливается из тонких смесей каолина (белой глины), кварца, полевого шпата и других алюмосиликатов  и включает до 40 различных добавок. Полые изделия изготавливаются методом ручного или машинного литья. Жидкая фарфоровая масса  (шликер) заливается в гипсовые формы, состоящие из двух и более частей. За счет того, что гипс впитывает влагу,  в форме происходит  набор черепка определенной толщины, после чего  остатки шликера сливаются. Форма раскрывается и из нее  извлекается  пока еще хрупкое изделие, которое  подлежит оправке и последующей сушке. Плоские изделия  делают методом формовки из более обезвоженной массы на формовочных полуавтоматах. Прочность фарфора достигается  за счет высокой температуры обжига  вначале «утильного» — до 900°С в течение 24 часов, а  после глазурования — «политого», при температуре 1380–1430°С до двух и более суток. При обжиге фарфор на 1/7  дает усадку, что необходимо учитывать при создании форм.

Применение: плитки для полов в помещениях с влажным режимом и повышенной интенсивностью движения.

19. Стекло и изделия из стекла: сырье, производство, свойства и применение.

Стекло представляет собой находящуюся в застывшем состоянии жидкость. Это - аморфное вещество, которое не обладает в твердом состоянии свойствами кристаллического вещества. Основными компонентами, образующими стекло, являются: кварцевый песок (69-74 %); сода (12-16 %); известняк и доломит (5-12 %) и в небольших процентных соотношениях некоторые другие компоненты. Кроме основных сырьевых компонентов можно вводить различные добавки, например, окрашивания стекла в желаемый цвет или для изменения других свойств стекла Флоат-метод был разработан в 1959. При этом процессе, стекло поступает из печи плавления в горизонтальной плоскости в виде плоской ленты через ванну с расплавленным оловом на дальнейшее охлаждение и отжиг. Преимуществами этого метода по сравнению со всеми предыдущими является:стабильная толщина стекла.высокое качество поверхности стекла, не требующее дальнейшей полировки.отсутствие оптических дефектов в стекле.высокая производительность.Придавая стеклу определенные свойства (создавая различные типы стекол) можно влиять на проникновение в помещение того или Шихта (смесь, например, из 7 компонентов - песок, доломит, мел, сода, глинозем, технические добавки и стеклообои) в виде однородного порошка засыпается в эту ванну. Горелки разогревают ее до 600-800 градусов. Порошок плавится - получается пенистый непрозрачный расплав, пронизанный пузырьками газа. Расплав движется к противоположному краю бассейна, постепенно нагреваясь до 1100-1200 градусов. При таких температурах заканчивается процесс силикатообразования. Постепенно начинается стеклообразование. Потом состав выравнивается. Масса становится однородной. Причем скорость стеклообразования почти в 10 раз ниже скорости силикатообразования. Но вот этот участок пройден. Температура поднялась выше 1400 градусов, наступил процесс осветления. Все газообразные включения должны улетучиться. Иначе мы получим испорченное стекло.

Применение: # стеклянная мебель, перегородки, стеклянные двери, стеклянные лестницы, стеклянные витрины, окна.