5. Назначение и применение правки. Правка листового полосового и круглого материала. Правка труб.

6. Назначение и применение гибки. Способы гибки листового, полосового и круглого материала. Гибка труб, приспособление.

7. Назначение и применение резания при слесарной обработке. Инструмент устройства механизированного и ручного инструмента.

Разрезанием называют слесарную операцию по раз­делению материала на части. Эту же операцию используют при вы­резке в металле углов, пазов, фигур, разрезании труб и т.п. Раз­резание выполняется как без снятия, так и со снятием стружки. В зависимости от размеров, формы и твердости материала заготовок разрезание можно выполнять различными ручными инструментами; тонкий и мягкий листовой материал режут ножницами, полосовой и круглый - ножовками. Трубы можно разрезать ножовкой и труборезом.

К механическим способам относят разрезание материала механичес­кими ножницами, пилами по металлу, на отрезных ножовочных и ме­таллорежущих станках: токарных, фрезерных, шлифовальных и др. Ручные ножницы применяются для резки листовой стали толщиной до 1,0 мм, цветных металлов (меди, латуни и т.п.) толщиной до 1,5 мм.

Стуловые ножницы применяют для разрезания листовой стили толщиной 2...3 мм. Одна из ручек этих ножниц отогнута под углом 90° относительно другой и перед работой острым концом вбивается в массивное жесткое основание (деревян­ную чурку, толстую доску, стол, верстак) или закрепляется в тис­ках. Вторая ручка служит для работы рукой.

Ручные ножовки применяются для разрезания толстых листов, полосового, круглого и другого про­фильного материала до 60...70 мм в поперечнике.

8. Назначение и применение опилования. Напильники, пилы и назначение. Правила обращения с напильниками и их хранение.

Опиливанием называют операцию по обработке конст­рукционных материалов посредством снятия небольшого слоя материа­ла напильником вручную или на опиловочных станках.

В слесарной практике операция опиливания является наиболее распространенной и производится, как правило, после рубки или разрезания материалов для чистовой обработки поверхности заготов­ки и придания ей более точных размеров. Опиливанием обрабатыва­ются наружные и внутренние плоские и криволинейные поверхности, наружные и внутренние углы, углубления, пазы и выступы, отверс­тия, производится пригонка деталей друг к другу. Обработкой на­пильником можно достигнуть точности размеров детали до 0,05 мм, а в отдельных случаях и выше и шероховатости поверхности 9-10-го классов (Rа 0,32...0,16 мкм).

Для опиливания применяются напильники - стальные закален­ные бруски с нанесенными на рабочие поверхности зубьями, с помощью которых в виде стружки срезаются небольшие слои металла. По конструктивному исполнению напильники разнообразны. Их различают по ряду признаков: назначению, профилю сечения, виду и размерам насечки, длине.

По назначению напильники разделяются на: сле­сарные общего назначения, рашпили, надфили, машинные (борнапильники и дисковые - для опиловочных станков с вращательным движением и стержневые - для станков с возвратно-поступательным движением) и специальные.

Слесарные напильники общего назначения имеют наибольшее применение. Их изготовляют из ста­лей У13, У13А, ШХ15, Х13 длиной 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 и 400 мм (длиной напильника считается размер его насеченной час­ти) восьми типов: плоские остроносые, плоские, квадратные, трех­гранные , круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.

Рашпили - это напильники с особым видом насечки, кото­рую получают выдавливанием металла трехгранными зубилами, остав­ляющими выемки, расположенные в шахматном порядке. Рашпили приме­няются для обработки мягких металлов (олова, свинца, меди и др.) и неметаллических материалов (кожи, резины, пластмасс, дерева и др.).

Надфили - это мелкие напильники длиной 40, 60 и 80 мм для лекальных, граверных и ювелирных работ, зачистки металла в труднодоступных местах(при обработке деталей штампов, мелких от­верстий, острых углов, коротких участков профиля и пр.).

Для сохранения режущих свойств и удлинения их срока службы в обращении с напильниками нужно соблюдать определенные правила.

Высокоуглеродистые стали, из которых изготовляются напиль­ники, отличаются хрупкостью в закаленном состоянии. Поэтому напильники не допускают ударных нагрузок, при хранении их следует укладывать на подставки с гнездами. При хранении навалом у напиль­ников могут выкрошиться зубья.

Новым напильником лучше обрабатывать сначала мягкие материа­лы и только после некоторого затупления зубьев - твердые. Зубья нового напильника имеют заусенцы, которые при обработке твердого материала обламываются, захватывая и режущую часть лезвия зуба. По этой причине напильники затупляются преждевременно.

Твердость обрабатываемого материала не должна быть больше твердости материала напильника. Поэтому поверхностный слой заго­товок с повышенной твердостью (литейную корку, наклепанную поверхность после обработки давлением) перед опиливанием необходимо сру­бить или удалить другими способами.

Личные напильники не следует применять для обработки мягких металлов (свинца, баббита, олова и др.), так как впадины между зубьями быстро забиваются стружкой и напильник перестает резать (напильник "засаливается"). Для предохранения напильника от заса­ливания напильник можно натереть мелом. Для сохранения работоспо­собности напильников их нужно беречь от наждачной пыли (она за­бивает впадины между зубьями), влаги (вызывает коррозию), масла (замасленные напильники не режут, а скользят по металлу). Не сле­дует протирать напильники рукой, поскольку на руке всегда имеется жировая пленка.

После окончания работы напильники должны быть очищены от стружки металлическими щетками или полосками из мягких металлов, перемещаемыми вдоль насечки. Древесные опилки, стружка фибры, каучука и других подобных материалов удаляются горячей водой (вы­держка 15...20 мин.). Замасленные напильники натирают древесным углем или опускают в раствор каустической соды, после чего промывают и сушат.

Можно считать, что при нормальных условиях работы в среднем стойкость напильников хорошего качества составляет: при опиливании стали средней твердости 12...15 рабочих смен; твердой стали -10...12; мягкой стали и бронзы - 15...18; латуни и алюминия -- 15...20.