
- •Аткр.151001.09.201
- •1. Производственная программа.
- •1.1. Определение типа производства.
- •1.2. Расчёт партии деталей.
- •1.3. Расчет штучно-калькуляционного времени.
- •1.4. Расчет приведенной программы.
- •2. Оснащение производственного процесса.
- •2.1. Расчет необходимого количества оборудования.
- •2.2. Расчет коэффициента загрузки оборудования.
- •2.3. Расчет амортизации отчислений.
- •3. Передовые формы организации труда.
- •4. Численность работающих.
- •4.1.Расчет численности производственных рабочих.
- •4.2. Численность вспомогательных рабочих.
- •4.3. Численность инженерно-технических работников (итр), служащих.
- •5. Плановый фонд оплаты труда.
- •6. Материальное обеспечение производства.
- •7.Плановая калькуляция цеховой себестоимости деталей.
- •8. Организация ремонтного хозяйства в механическом цехе.
- •9. Организация транспорта на предприятии в механическом цехе.
- •10. Мероприятия по охране окружающей среды.
- •Заключение.
- •Библиографический список.
8. Организация ремонтного хозяйства в механическом цехе.
Планово-принудительный ремонт (ППР) – это основа организации ремонта оборудования на участке. Он включает в себя совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования. Мероприятия межремонтного обслуживания (обозначаемые сокращенно буквой О), наблюдение за правилами эксплуатации, своевременное устранение мелких неисправностей и осмотры между плановыми ремонтами выполняют как рабочие, обслуживающие данное оборудование, так и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.). Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе оборудования, без остановки технологического процесса.
Плановые ремонты оборудования: малый (М), средний (С) и капитальный (К), а также изготовление запасных частей – обычно возлагаются на ремонтно-механический цех завода. Капитальный ремонт может выполняться на специальных ремонтных заводах. Таким образом, производственные участки механических цехов не располагают собственными службами для ремонта оборудования, а привлекают общецеховые и общезаводские службы.
Степень сложности ремонта оборудования оценивается категорией сложности ремонта R, которая зависит от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Категория сложности ремонта тем выше, чем сложнее оборудование, больше его размеры, выше точность обработки.
Трудоемкость ремонтных работ, т.е. количество часов станочной, слесарной и прочих работ, необходимое для производства ремонта, выражается числом условных ремонтных единиц, принятым в зависимости от ремонтной сложности станка. Для оценки сложности ремонта и установления категории сложности в качестве эталона принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20 с расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка была установлена 11-я категория сложности ремонта.
Сумма ремонтных единиц всего оборудования, установленного на участке, используется в расчетах для определения количества слесарей по ремонту, электромонтеров и смазчиков.
При определении трудоемкости ремонтных работ целесообразно пользоваться нормативами времени на одну ремонтную единицу. Так, для металлообрабатывающего оборудования на одну ремонтную единицу промывка оценивается в 0,35 часов, проверка на точность – 0,4 часов, плановый осмотр – 0,85 часов, осмотр перед капитальным ремонтом – 1,1 часов, малый ремонт – 6,1 часов, средний ремонт - 23,5 часов, капитальный ремонт – 35 часов.
Определяю
продолжительность межремонтного цикла
для фрезерного станка FW
450 с чередованием ремонтных работ О1
– М1
– О2
– М2
– О3
– С1
– О4
– М3
– О5
– С2
– К
и с коэффициентом загрузки Кз
= 0,87 равно:
Тр.
ц. = β
пβ
мβ
уβ
т
А =
=
19800 часов.
β
п
– коэффициент, учитывающий тип
производства. Для серийного производства
β
п
= 1,5
β
м
- коэффициент, учитывающий род
обрабатываемого материала. Принимаем
0,5 (легированная сталь)
β у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования. Принимаем 1,1 (для нормальных условий использования оборудования)
β
т
- коэффициент, учитывающий массовую
категорию станка. Принимаем среднее
значение 1.
А – длительность номинального цикла. Принимаем 24000 часа (для металлорежущих станков со сроком работы менее 10 лет)
Продолжительность межремонтного цикла в годах:
Тр. ц. г. = Тр. ц. / Fд = 19800 / 4015 = 4.94 5 лет.
Fд – эффективный годовой фонд производственного времени оборудования. Принимаем равным 4015 ч. (при работе в две смены).
Определяю продолжительность межосмотрового периода:
Tм.о.
=
=1980
часов.
nc = 2 - количество средних ремонтов
nm = 3- количество малых ремонтов
no = 4 - количество осмотров
Составляю план-график планово-предупредительного ремонта фрезерного станка FW 450 на весь ремонтный цикл:
Таблица 10. План-график планово-предупредительного ремонта.
Годы |
2013 |
2014 |
2015 |
2016 |
2017 |
||||||
Месяцы |
IV |
X |
III |
IX |
II |
VIII |
I |
VII |
XII |
V |
XI |
Виды ремонтных работ |
О1 |
М1 |
О2 |
М2 |
О3 |
С1 |
О4 |
М3 |
О5 |
С2 |
К |
Своевременный осмотр и ремонт оборудования помогает продлить срок его службы, повысить его производительность и производительность участка в целом.