Ведомость дефектов

на _________________________ ремонт ____________________________________

(средний, капитальный) (оборудование)

инв. №_____________________, установленного в _______________________цехе

Номер п/п	Детали, имеющие дефекты	Дефекты	Способы устранения дефекта	Требуемые запасные части и материалы		Трудоемкость	Оценка состояния оборудования в ремонт
				наименование	количество
1	2	3	4	5	6	7	8

Главный механик ___________________ фамилия

(подпись)

• смета на ремонт оборудования, составляемая для определения плановых затрат и утверждаемая у директора предприятия;

• акт о переносе календарного срока планового ремонта. Его составляют в тех случаях когда оборудование не требует ремонта в срок, предусмотренного графиком. Акт составляют на основании заключения технической комиссии в составе главного механика, начальника и механика цеха о состоянии оборудования и утверждают у главного инженера предприятия. Такой акт также составляют и с случае вынужденного вывода в ремонт оборудования из-за повышенного износа до срока, предусмотренного графиком,

• акт приема сдачи отремонтированных, реконструированных к модернизируемых объектов в эксплуатацию, составляемый комиссией в составе: главного механика, начальника мехмастерских, бригадира по ремонту, начальника и механика цеха и утверждаемый главным инженером предприятия. Акт составляется после испытания оборудования.

• акт об аварии, составляемый в случае аварии на основе заключения комиссии в составе главного инженера предприятия, главного механика, инженера по технике безопасности, начальника цеха и утверждаемый директором предприятия.

• акт о ликвидации основных средств, который составляется в случае износа (вследствие выработки расчетного ресурса или аварии) и утверждает у директора или в вышестоящей организации.

Для существенной помощи при выполнении ремонтных работ, а также с целью организации восстановления и изготовления необходимых деталей заблаговременно и исключения возможных ошибок при разборке, сборке и выполнении слесарно-ремонтных работ оформляется альбом технической документации, включающий в себя: общий вид оборудования; содержание; паспорт; инструкцию по монтажу к эксплуатации оборудования; личную карточку машины; лист замечаний и рекомендаций; кинематическую, гидравлическую и электрическую схемы; схему смазки; спецификацию сборочных единиц и сменных деталей; спецификацию подшипников качения, цепей и других покупных деталей; ремонтные чертежи деталей.

3.Методы и способы восстановления деталей.

Для определения деталей, подлежащих восстановлению, их сначала тщательно моют и очищают от остатков пищевых продуктов, смазки и прочих загрязнений, подвергают дефектовке (дефектации, выбраковке) и в заключение составляют ведомость дефектов.

Все дефекты по происхождению можно разделить на три группы: металлургические (газовые и усадочные раковины, разрывы на поверхности отливок, ликвационные зоны - неравномерность состава металла, неметаллические включения, закаты и волосовины, образующие при прокатке или ковке, флокены - трещины с кристаллической поверхностью, образующие внутри проката или поковок большой трещины), технологические (трещины в зоне сварного шва, непровар в корне шва, по его кромке или между слоями, поры, раковины, шлаковые включения в металле шва, непропай - незаполнение зазора припоем при пайке, закалочные трещины, шлифовочные трещины, надрывы при холодной обработке металла) и эксплуатационные (трещины усталости, ползучести, забоины и другие механические и коррозионные повреждения). Поэтому в зависимости от типа дефектов выбирают тот или иной способ их устранения.

К слесарно-механическим способам устранения дефектов относится восстановление деталей методами ремонтных размеров и дополнительных деталей.

Сущность метода ремонтных размеров заключается в том, что посадку сопряжения восстанавливают изменением размеров детали. При этом механическим воздействием снимают наклепанный (изношенный) слой металла для придания правильной геометрической формы и соответствующей шероховатости поверхности детали, т.е. у валов уменьшают, а у отверстий увеличивают размеры,

Метод дополнительных деталей заключается в том, что изношенный или поврежденный элемент детали удаляют, а вместо него устанавливают дополнительную деталь (компенсатор), в результате чего восстанавливается первоначальная форма и размер детали.

В качестве компенсаторов используются втулки, гильзы, кольца, стаканы, . диски, зубчатые вставки и другие детали, которые как правило, изготавливают из того же материала, что и восстанавливаемая деталь.

К восстановлению деталей способом пластического (остаточного), деформирования, основанного на свойстве металла в результате обработки давлением необратимо изменять свою форму и размеры относятся следующие виды обработки:

• осадка - процесс при котором уменьшается высота заготовки и увеличивается ее поперечное сечение. Применяется при восстановлении втулок ив цветных металлов, цапф валов, шлицевых концов полуосей и др.

• выдавливание - процесс деформации в прессах невысоких деталей конической или цилиндрической формы в результате которого размеры их наружных поверхностей увеличиваются. Восстанавливают боковые поверхности шлицев фаски клапанов и т.д.

• раздача - процесс изменения наружного диаметра заготовки ва счет внутреннего. Его применяют при восстановлении в основном полых цилиндрических деталей, например поршневых пальцев, полых штанг толкателей и т.п.

• обжатие - процесс уменьшения внутреннего диаметра пустотелых цилиндрических заготовок за счет уменьшения наружного размера. Этим видом обработки восстанавливают втулки, имеющие износ внутренней поверхности, например бобышки, рычаги, тяги и т.д.

• вытяжка - процесс восстановления длины тяг, стержней, штанг и других подобных деталей за счет местного сужения.

• правка - процесс восстановления формы детали без объемного перераспределения металла

Восстановление деталей сваркой, наплавкой и пайкой.

Сварка - процесс получения неразъемных соединений при их местном или общем нагреве (газовая ацетильно-кислородная, дуговая, электрическая и т.д.)

При сварке марка электродов выбирается в соответствии с химическим составом изношенных деталей и требованиями к прочности сварного шва. Для сварки пищевых машин используются, например, электроды типа Э-42 марок УОНИИ-13/45, ОМ-11, ОЗС-2 и др. Стержни электродов изготовлены из углеродистых или легированных проволок Св-08, Св-1012 и др. диаметром 1,6-12 мм.

Наплавка - процесс при котором металл заданного состава наносится на поверхность детали, подплавляя основной металл.

Наплавку применяют для восстановления изношенных поверхностей и упрочнения деталей. Подбором состава наплавляемого металла, способа и режима наплавки повышают износостойкость, твердость, термостойкость или создают биметаллическое изделие. Различают дуговую, газовую, электрошлаковую, плазменную, индукционную наплавку и плакирование.

Дуговая наплавка плавящимся электродом является наиболее распространенным методом, и ее разновидности отличаются способом защиты металла от окисляющего воздействия воздуха и степенью механизации. Доля основного металла в наплавленном слое при дуговой наплавке (флюсовой) составляет до 60 %.

Газовую наплавку присадкой прутков, проволоки или порошка применяют для упрочнения деталей сложной конфигурации небольшим

слоем наплавленного металла толщиной 0.1 – 0.3 мм без значительного разбавления его основным металлом, так как зона перехода в глубину основного металла составляет всего 100-120 мкм. Источником расплавления металла является ацетилено-кислородное пламя.

Электрошлаковую наплавку отличает отсутствие разбрызгивания, надежная зашита сварочной ванны расплавом шлака, более низкая склонность к кристаллизационным трещинам. Электрошлаковую наплавку ведут металлическим электродом, проволокой или лентой. Электродный металл плавится в шлаковой ванне и в виде мелких капель стекает на основной металл, сплавляясь с ним.

Плазменная наплавка позволяет снизить долю основного металла в наплавленном до 5% и получить гладкую поверхность с минимальным припуском на обработку. Плазмой называют частично или полностью ионизированный газ, состоящий из ионов, электронов и нейтральных атомов и молекул с температурой до 50000 °С. В плазмотронах электрическая дуга сжимается водоохлаждаемым соплом; Плазменную наплавку применяют для наплавки жаропрочных составов на детали клапанов, баббита на сталь вкладышей подшипников и др.

В процессе индуктивной наплавки расплавление основного и присадочного металлов осуществляется вследствие теплового действия индуктируемого тока.

Для предотвращения или уменьшения коробления деталей при плавке используют предварительный подогрев, определенный порядок наложения слоя наплавляемого металла (валика) на деталь, термообработку после наплавки.

Пайка - процесс соединения металлических частей друг с другом в подогретом состоянии при помощи расплавленных металлов (припоев), представляющих собой сплав цветных металлов.

В отличии от сварки основной металл при пайке не расплавляется. Однако для получения прочного соединения перед пайкой поверхности соединяемых деталей предварительно очищают, обезжиривают и удаляют с них окислы, что позволяет улучшить диффузию между расплавленным припоем и основным металлом

Для пайки при восстановлении применяются легкоплавки (400 °С) и среднеплавкие (900 °С) припои. К среднеплавким припоям относятся серебренные, медные, алюминиевые, магниевые и никелевые сплавы. С их помощью можно соединять детали из стали, чугуна, меди, латуни и других сплавов, кроме алюминия и его сплавов.

Восстановление деталей электролитическими (гальваническими) покрытиями заключается в нанесении на изношенную поверхность детали металла методом электролиза. При этом катодом является восстанавливаемая деталь, а анодом служат пластины из металла (медь, железо, никель, свинец и др.), подлежащего осаждению. Электролит состоит из раствора соли того металла, который наносится на изношенную поверхность.

Для восстановления деталей широкое распространение получили - никелирование, хромирование, железнение (осталивание), цинкование и т.п.

Никелирование служит в основном для восстановления размеров и повышения износостойкости трущихся поверхностей. Исходными материалами электролита служат сернокислый никель NiS0₄*H20, хлористый никель NiCl₂*6H₂O, фосфорная кислота Н₃РО₄, гипофосфит калия или натрия KH₂PO₂ или NaH₂PO₂.В качестве анода выступает сплав никель-фосфор.

Хромирование применяется для восстановления деталей (с износом до 0.3 мм на сторону), работающих при больших давлениях и скоростях скольжения.

Основным компонентом электролита является хромовый ангидрид. CrO₃ (230-260 г/дм3), а в качестве анода применяется нерастворимый сплав свинца и сурьмы.

Различают два вида хромовых покрытий - гладкий и пористый.

Железнение отличается высокой производительностью и экономичностью при толщине слоя покрытия 3-4 мм, а также высокой прочностью сцепления с поверхностью детали.

Для железнения применяются в основном хлористые, иди сернокислые электролиты, в качестве анода - низкоуглеродистая сталь толщиной 5-8 мм.

Цинкование используется для защиты черных металлов от коррозии.

Для цинкования применяют кислые, щелочные цианистые и щелочные нецианистые электролиты. Анод состоит из электролитического цинка с содержанием свинца не более 0,02-0,3 %.

Восстановление деталей полимерами применяется при заделке трещин и пробоин, устранении раковин и пор, устранении последствий коррозии металлов, восстановлении подвижных и неподвижных соединений, склеивании деталей.

При восстановления изношенных поверхностей деталей подвижных соединений и создании антикоррозионных покрытий полимерные материалы наносят тонким слоем. Для этого полимерные покрытия полиамида, поливинилхлорида, капрона, капролактама, полистирола и других материалов наносятся на металл в порошкообразном состоянии способами вихревого, газопламенного, вибровихревого или струйного напыления, а также литьем под давлением.

При заделке вмятин, пробоин, неусталостных трещин, герметизации сварных швов, восстановлении неподвижных посадок применятся полимерные пасты на основе эпоксидных смол, например ЭД-16 и £й-20. Кроме этого для этих же целей могут использоваться синтетические клеи марок ВС-10Т, ВС-350, Спрут-5М и ВФ.

Упрочнение поверхностей деталей при их восстановлении осуществляется поверхностной закалкой, химико-термической обработкой, механическим упрочнением, элекроэрозионной обработкой и другими способами воздействия на поверхностные слои.

Поверхностная закалка состоит в нагреве поверхностного слоя пламенным, контактным или высокочастотным способами с последую-щим резким охлаждением его до комнатной температуры.

Химико-термическая обработка заключается в тепловом воздействии на обрабатываемые детали в химически активных средах с целью изменения структуры и свойств поверхностных слоев. Различают цементацию (насыщение углеродом), азотирование (насыщение азотом), цианирование (насыщение азотом и углеродом) и др.

Механическое упрочнение представляет собой пластическое деформирование в холодном состоянии неглубокого слоя металла путем: обкатывания роликами и шариками валов, осей, пальцев, зубчатых колес, плоскостей; дорнования отверстий, раскатывание втулок и ГИЛЬБ цилиндров роликовыми или шариковыми раскатками, а также вибрационным обкатыванием и алмазным выглаживанием поверхностей.

Электроэрозионная обработка поверхностей деталей основана на тепловом воздействии импульсов электрического тока, возбуждаемых между электродами-инструментом (катодом) и обрабатываемой деталью (анодом), с последующим изменением полярности при упрочнении.