Работа № 4 Составление технологической схемы и технологической карты сборки (разборки) сборочных единиц оборудования

Цель работы: ознакомление с порядком выполнения сборочных операций в общем объеме ремонтных работ, составление технологической схемы и карты сборки (разборки) сборочных единиц оборудования.

Краткие теоретические сведения

В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: мойку; остановку; разборку на группы сборочных единиц и отдельных сборочных единиц на детали; чистку и мойку деталей; дефектовку и сортировку деталей; составление ведомости дефектов; восстановление или замену изношенных деталей; комплектацию, сборку; индивидуальные испытания и сдачу в наладку [4].

Мойка оборудования. Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков продуктов, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячей водой и обрабатывают паром. Для чистки картеров сепараторов, гомогенизаторов, фризеров и другого оборудования картер промывают горячим маслом, печным топливом, керосином и горячей водой. Применение керосина, печного топлива, имеющих сильный запах, в производственных цехах не допускается во избежание брака продукта, вырабатываемого на машинах и аппаратах, близко расположенных от ремонтируемого оборудования.

Остановка оборудования. После чистки и мойки оборудование протирают насухо и отсоединяют от него все трубопроводы. Затем обесточивают электродвигатели, для чего в электрощите вынимает плавкие предохранители и при необходимости отсоединяют выводные концы электропроводки от клемм электродвигателя. При этом концы тщательно изолируют, а на пусковые устройства вывешивают таблички с надписью «Не включать! Работают люди!».

В зависимости от типа оборудования и вида ремонта производят демонтаж всей машины (аппарата) или только отдельных групп сборочных единиц, или отдельных сборочных единиц. Демонтированную машину отправляют на ремонт в ремонтно-механические мастерские предприятия или в центральные межрайонные мастерские при объединениях промышленности.

Разборка. Для повышения производительности труда при разборке следует по инструкции завода-изготовителя изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. В первую очередь необходимо снимать те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц; группы - на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы - на детали.

Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины. Во избежание травматизма, а также повреждения деталей в результате падения нельзя их класть одна на другую. Для облегчения последующей сборки крепежные детали (гайки, болты и шайбы) следует устанавливать на одну часть Сборочной единицы, например фланец. Болты, а также другие детали, которые при ремонте снимать запрещается, заранее окрашивают в красный цвет.

Чистка и мойка деталей. В мастерских заводов грубую очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней, скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую - для предварительного отмачивания, вторую - для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей - 1...8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и просушивают.

Дефектовка, сортировка и хранение деталей. После мойки детали подвергают дефектовке и составляют ведомость дефектов. Затем их сортируют (разбраковывают) на 3 группы; годные без ремонта, подлежащие восстановлению и негодные. Негодные детали направляют на склад металлолома, а годные - на временное хранение. Хранят детали на специальных, лучше деревянных, стеллажах или шкафаx-стеллажах. Тяжелые детали укладывают на нижние полки или в ячейки, а легкие - на верхние. Одинаковые детали маркируют бирками. В случае длительного хранения годные детали насухо протирают, консервируют, погружая их в расплавленную мазь, и заворачивают в пергамент.

Восстановление деталей. Восстанавливают изношенные детали в том случае, когда это технически выполнимо в условиях завода и экономически выгодно. В остальных случаях изношенные детали заменяют новыми, которые получают со склада.

В ремонтной практике предприятий получили распространение следующие способы восстановления деталей: наплавка металла, сварка, установка втулок, паяние, склеивание и некоторые другие. В каждом конкретном случае рациональный способ восстановления деталей выбирают, исходя из местных условий.

Комплектации. Перед сборкой машину укомплектовывают всеми необходимыми деталями. При этом особое внимание обращают на наличие мелких деталей: прокладок, шайб, шплинтов, штифтов, гаек и контргаек. Отсутствие таких деталей может привести к потерям продукта, утечке смазочного масла, преждевременному износу деталей, а также аварии отдельных сборочных единиц или машины в целом'

Сборка. Собирают детали в порядке, обратном разборке. В общем объеме ремонтных работ сборочные операции составляют 20...40 %.

В зависимости от назначения детали и сборочные единицы при оборке машин и механизмов соединяют в определенной последовательности, в результате чего образуются подвижные и неподвижные соединения. В подвижном соединении детали и сборочные единицы перемещаются во время работы относительно друг друга, совершая заданное движение. Детали неподвижных соединений перемещаться относительно друг друга не могут. Подвижных соединений в машинах значительно больше, чем неподвижных.

Соединения бывают также неразъемные и разъемные. Неразъемные соединение - это такое соединение, для разъединения которого необходимо полное или частичное разрушение деталей, составляющих его. Для получения неподвижного неразъемного соединения применяют сварку, клепку, паяние, развальцовку, склеивание и другие способы. Подвижное неразъемное соединение образуют шарики и кольца радиальных шариковых подшипников.

Разъемным называют такое соединение, которое можно полностью разобрать, не повредив при этом соединенные и скрепляющие детали. К неподвижным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и клиновые, а к подвижным разъемным - соединения шеек валов с подшипниками скольжения, зубьев колес зубчатых передач и пр.

Рис. 4.1 Классификация соединений деталей машин

Классификация соединения деталей машин приведена на рис. 4.1

Техническая документация. Порядок сборки (или разбое несложных сборочных единиц определяют самостоятельно, а для изделий сложной конструкции составляют техническую документацию на виды работ. Она состоит из сборочного чертежа, технологической схемы и технологической карты сборки (разборки).

На технологической схеме сборки (рис. 4.2) условно показывают последовательность соединения сборочных элементов в порядок их установки. Процесс сборки обозначает толстой прямой линкер детали и сборочные единицы - прямоугольниками, которые в соответствующих местах соединены с линией сборки тонкими линиями. При этом детали указывают сверху, а сборочные единицы - они; линии сборки, В начале линии (слева) изображают основную - базовую деталь, а в конце - собранную группу или сборочную единицу. Прямоугольники разделены на 4 части: в верхней части указывают название детали или сборочной единицы и ее позицию (номер) на сборочном чертеже, в нижней части - обозначение (шифр) детали по каталогу или по инструкции завода-изготовителя, государственный стандарт и количество деталей. Если такое обозначение не предусмотрено, ставят литеры (буквы), например «СБ», т.е. сборка. Если после окончания операции требуется проверить качество ее выполнения, то на схему наносят стрелку и делают соответствующую надпись «Контроль».

Для примера рассмотрим порядок составления технологической схемы сборки группы коленчатого вала. В данном случае базовой деталью является коленчатый вал 1 (см.рис.4.2). На переднюю его шейку напрессовывается шариковый подшипник № 413, пригоняют по валу вала шпонку 2 и напрессовывают шестерню 3. Затем на заднюю шейку вала напрессовывают шариковый подшипник с обоймой (гнездо) 4. После напрессовки каждого подшипника контролируют качество посадки.

Технологическую карту сборки (разборки) чаще составляют для конкретной сборочной единицы. В левом верхнем углу карты размещают сборочный чертеж сборочной единицы с указанием позиций соединяемых деталей и посадок в сопряжениях. Под чертежом - в таблице карты - приводят номера и наименования операций и переходов па ходу процесса сборки (разборки), применяемый инструмент л приспособления, технические требования на сборку (разборку), профессию рабочего и разряд работы, норму штучного времени, т.е. трудоемкость выполнения каждой операции. При необходимости в карте указывают способ контроля собранной сборочной единицы и допустимые отклонения (допуски на сборку). Пример технологической карты сборки группы коленчатого вала приведен в таблице 4.1.

Контроль качества. Контроль качества сборки имеет большое значение. Недостаточно тщательное и точное соединение отдельных деталей при сборке, например перекос, может привести к тому, что отдельная сборочная единица, механизм иди машина в целом не будет работать или их надежность и другие эксплуатационные показатели резко снизятся.

Контроль качества общей сборки отремонтированного оборудования включает проверку комплектности, правильности сопряжений и взаимодействия всех деталей и сборочных единиц (наличие ограждении, блокировочных и предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов и т.д.).

Основными причинами брака при сборке являются следующие: установка прокладок из материала, который не соответствует требованиям; неравномерная, недостаточная или излишняя затяжка резьбовых соединений, в том числе сальников; отсутствие отдельных мелких деталей (шайб, прокладок, шплинтов и пр.).

После проверки качества сборки оборудование сдают в наладку,

Различают следующие методы технологии ремонта.

Индивидуальный метод ремонта. Детали и узлы, снятые при разборке ремонтируемого оборудования, после их восстановления устанавливают на ту же машину, за исключением негодных деталей и узлов, которые заменяют новыми. Недостатки этого метода - длительный простой оборудования в ремонте, высокая его себестоимость, потребность в высококвалифицированных ремонтных, рабочих, малая степень механизации ремонтных операций. Данный метод можно применять для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольших количествах (вакуум-выпарные установки, распылительные сушилки и др.).

Узловой метод ремонта. При этом методе ремонта неисправные узлы (сборочные единицы) заменяют, а снятые узлы ремонтируют и хранят как запасные. Данный метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве (сепараторы, теплообменные установки и др.). Узловой метод ремонта позволяет сократить продолжительность простоя оборудования.

Последовательно-поузловой метод ремонта. Узлы (сборочные единицы) ремонтируют не одновременно все, а последовательно в зависимости от срока их службы и в основном в нерабочее время (обеденный перерыв, ночное время и др.). Данный метод ремонта удобно применять для оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, например редукторы, насосы.'

Агрегатный метод ремонта. Он предусматривает замену на рабочем месте всей машины (агрегата) заранее отремонтированной или новой машиной той же марки. Машину, подлежащую ремонту, направляют в ремонтно-механические мастерские (РММ), которые должны иметь обменный фонд оборудования. Агрегатный метод целесообразно применять на крупных предприятиях пищевой промышленности с хорошо оснащенной ремонтной базой для проведения капитального ремонта малогабаритного оборудования, которое сравнительно легко демонтировать, транспортировать и монтировать (насосы, сепараторы, автоматы для фасовки и упаковки и пр.). Этот метод позволяет механизировать ремонтные работы, что в свою очередь сокращает сроки их проведения, а также уменьшает стоимость.