11. Расчет технологической себестоимости

Технологическая себестоимость детали для спроектированного технологического процесса определяется как сумма затрат на заготовку и на выполнение всех операций по ее дальнейшей обработке:

С_т = S_заг + , ( 26 )

где S_заг – стоимость исходной заготовки, у. е.;

- сумма затрат на выполнение всех операций по обработке заготовки, у. е.

= З_о + З_вр + А_о + Р_о + И + П_э + П_п, ( 27 )

где З_о и З_вр – заработная плата соответственно станочника и наладчика;

А_о – амортизационные отчисления от оборудования;

Р_о – затраты на ремонт и обслуживание оборудования;

И – затраты на инструмент;

П_э – затраты на технологическую электроэнергию;

П_п – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей.

Заработная плата станочника с учетом всех видов доплат и начислений:

З_о = Н_о.ч ^. t_шт/60_., ( 28 )

где Н_о.ч – норматив часовой заработной платы станочника, у.е./ч;

t_шт. – штучное (штучно-калькуляционное) время на операцию, мин.

Токарный гидрокопировальный станок

З_о=(1^. 0,279)/60 = 0,00465 (у.е.)

Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

З_о=(1^.(0,2375+0,1792))/60 = 0,00695 (у.е.)

Кругло шлифовальный полуавтомат

З_о=(1^.(0,057645+0,123525))/60 = 0,00302 (у.е.)

Ванна для промывки

З_о=(1^.1,5)/60 = 0,025 (у.е.)

Термопечь или индуктор

З_о=(1^.(2+1))/60 = 0,05 (у.е.)

З_в.р = (Н_н.г ^. t_шт. ^. m)/60 ^. k_о.н ^. F_д), ( 29 )

где Н_н.г – норматив годовой заработной платы наладчика соответствующего разряда, у.е./год (принимаем 0,8 у.е./ч);

t_шт. – штучное (штучно-калькуляционное) время на операцию, мин;

m – число смен работы станка (принимаем m=2);

k_о.н – число станков, обслуживаемых наладчиком в смену (k_о.н=2);

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Токарный гидрокопировальный станок

З_в.р= (0,8^.0,279^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000009 (у.е.)

Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

З_в.р= (0,8^.0,4167^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000013 (у.е.)

Кругло шлифовальный полуавтомат

З_в.р = (0,8^.0,18117^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,00000058 (у.е.)

Ванна для промывки

З_в.р= (0,8^.1,5^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000048 (у.е.)

Термопечь или индуктор

З_в.р = (0,8^. 1,2^. 2)/(60 ^. 2^. 4140) = 0,0000039 (у.е.)

Амортизационные отчисления от стоимости оборудования:

А_о = (Ф ^. Н_а ^. t_шт)/(100 ^. 60F_д), ( 30 )

где Ф – балансовая стоимость оборудования, у.е., определяется как произведение первоначальной стоимости и коэффициента 1,2, учитывающего затраты на транспортирование, монтаж и пуско-наладочные работы;

Н_а – общая норма амортизационных отчислений, % (принимаем 15% от общей стоимости оборудования).

1) Токарный гидрокопировальный станок

Ф_ф=1,2^.10000 =12000 (у.е.)

Н_а=12000^.0,15 = 1800 (у.е.)

А_о1=12000^.1800^.0,279/(6000^.4140 )=0,24 (у.е.)

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

Ф_т=1,2^.8000 = 9600 (у.е.)

Н_а=9600^.0,15 = 1140 (у.е.)

А_о2=9600^.1140^.0,4167/(6000^.4140) = 0,18 (у.е.)

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

Ф_ш=1,2^. 9000 = 10800 (у.е.)

Н_а=10800^.0,15 = 1620 (у.е.)

А_о3=10800^.1620^. 0,18117 /(6000^.4140) = 0,13 (у.е.)

4) Термопечь или индуктор

Ф_м=1,2^. 4000 = 4800 (у.е.)

Н_а=4800^.0,15 = 720 (у.е.)

А_о4=4800^.720^.1,5/(6000^.4140) = 0,215 (у.е.)

Затраты на ремонт и обслуживание оборудования:

Р_о = (Н_м + Н_э ) ^. t_шт /(60F_д) , ( 31 )

где Н_м и Н_э – нормативы годовых затрат на ремонт соответственно механической и электрической частей оборудования, у.е./год (Н_м=10% от стоимости оборудования, а Н_э=8% от стоимости оборудования).

1) Токарный гидрокопировальный станок

Р_о=(10000^.0,1+ 10000^.0,08)^.0,279 /(60^.4140) = 0,002 (у.е.)

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

Р_о=8000^.0,18^.0,4167/(60^.4140) = 0,0024 (у.е.)

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

Р_о=9000^.0,18^.0,18117/(60^.4140) = 0,0012 (у.е.)

4) Термопечь или индуктор

Р_о=4000^.0,18^.1,5/(60^.4140)=0,004 (у.е.)

Затраты на инструмент (режущий), отнесенные к одной детали:

И_р = (1,4 Ф_и ^. t_шт. ^. η_м)/Т_сл.и , ( 32 )

где 1,4 – коэффициент, учитывающий затраты на повторную заточку инструмента;

Ф_и – цена единицы инструмента, у.е;

η_м – коэффициент, учитывающий долю машинного времени в общем времени работы оборудования ( принимаем 0,6 );

Т_сл.и – срок службы инструмента до полного износа, мин (принимаем 4800 мин).

1) Токарный гидрокопировальный станок

И_р = (1,4^.10^.0,279^.0,6)/4800 = 0,00049 (у.е.)

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

И_р = (1,4^. 10^. 0,4167^. 0,6)/4800 = 0,00073 (у.е.)

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

И_р = (1,4^. 10^. 0,18117^. 0,6)/4800 = 0,00032 (у.е.)

Затраты на технологическую электроэнергию:

П_э = N_э ^. η_з.о ^. t_шт. . Ц_э /60, ( 33 )

где N_э – установленная мощность электродвигателей станка, кВт;

η_з.о – общий коэффициент загрузки электродвигателей (принимаем 0,8);

Ц_э – цена 1 кВт^.ч электроэнергии, принимаемая равной 0,03 у.е.

1) Токарный гидрокопировальный станок

П_э=4,4^. 0,8^.0,279^. 0,03/60 = 0,0005 (у.е.)

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

П_э=1,1^. 0,8^. 0,4167^. 0,03/60 = 0,00018 (у.е.)

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

П_э=7,5^. 0,8^. 0,18117^. 0,03/60 = 0,00054 (у.е.)

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей:

П_п = Н_п ^. П_с ^. t_шт./(60 F_д), ( 34 )

где Н_п – норматив издержек, приходящихся на 1 м² производственной площади, у.е../м² (принимаем 50 у.е./м²);

П_с – площадь, занимаемая станком, умноженная на коэффициент, учитывающий добавочную площадь.

1) Токарный гидрокопировальный станок

П_п=50^.2,1^.1,0074^.0,279 /(60 ^.4140) = 0,00012 (у.е.)

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

П_п=50^.1,0074^.1,0074^. 0,4167/(60 ^.4140) = 0,00009 (у.е.)

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

П_п=50^.14,2^.1,0074^. 0,18117 /(60 ^.4140) = 0,00052 (у.е.)

4) Термопечь или индуктор

П_п=50^.1,5^.1,0074^.1,5/(60 ^.4140) = 0,00056 (у.е.)

Полученные результаты подставим в формулу ( 27 ), и получим:

1) Токарный гидрокопировальный станок

2) Токарный многорезцовый или многошпиндельный полуавтомат

3) Кругло шлифовальный полуавтомат

4) Термопечь или индуктор

5) Ванна для промывки

Сумма затрат на выполнение всех операций по обработке заготовки

Полученные результаты подставим в исходную формулу (26), получим:

С_т = 1,18 + 1,06 = 2,24 (у.е.)

Заключение

В данной курсовой работе мною был произведен анализ и проектирование технологического процесса изготовления вала, спроектирован технологический процесс механической обработки вала, рассчитаны режимы резания: рассчитана длина рабочего хода, частота вращения шпинделя, выбраны и скорректированы с паспортными данными станка подачи, спланирован производственный участок, что наглядно отразилось в пояснительной записке и графической части.

По результатам проведенных технологических и экономических расчетов можно сделать следующие выводы:

- тип производства – среднесерийное при запланированном объеме выпуска продукции 20000 шт/год

- наиболее эффективным и экономически более целесообразным вариантом изготовления является заготовка – штамповка, позволяющая получить годовую экономию металла 7800кг в год.

- для повышения эффективности производства в виду малого коэффициента загрузки оборудования, необходимо дозагрузить производство изготовлением деталей, близких по своей технологии изготовления к технологии изготовления рассматриваемого вала (телами вращения, предпочтительно валами) с целью полного использования оборудования и производственных мощностей.

Список используемой литературы

1 Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.

2 Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3-х т. Т. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980. –728 с., ил.

3 Данилевский В.В. Технология машиностроения, М.: Высшая школа, 1978. - 416 с.

4 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебное пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – М.: Машиностроение, 1985. - 184 с., ил.

5 Справочник технолога-машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мищерякова. М.: Машиностроение, т.1, 1973, 295 с.