- •Размещено на http://www.Allbest.Ru/
- •Глава 1 назначение и устройство компрессорных станций
- •1.1 Особенности дальнего транспорта природных газов
- •1.2 Назначение и описание компрессорной станции
- •1.3 Системы очистки технологического газа на кс
- •1.4 Технологические схемы компрессорных станций
- •1.5 Назначение запорной арматуры в технологических обвязках кс
- •1.6 Схемы технологической обвязки центробежного нагнетателя кс
- •1.7 Конструкции и назначения опор, люк-лазов и защитных решеток в обвязке гпа
- •1.8 Системы охлаждения транспортируемого газа на компрессорных станциях
- •1.9 Компоновка газоперекачивающих агрегатов на станции
- •1.10 Система импульсного газа
- •1.11 Система топливного и пускового газа на станции
- •1.13 Типы газоперекачивающих агрегатов, применяемых на кс
- •1.14 Нагнетатели природного газа. Их характеристики
- •1.15 Электроснабжение кс
- •1.16 Водоснабжение и канализация кс
- •1.17 Организация связи на компрессорных станциях
- •1.18 Электрохимзащита компрессорной станции
- •1.19 Грозозащита компрессорной станции
- •Глава 2. Эксплуатация газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом
- •2.1 Организация эксплуатации цехов с газотурбинным приводом
- •2.2 Схемы и принцип работы газотурбинных установок
- •2.3 Подготовка гпа к пуску
- •2.4 Проверка защиты и сигнализации гпа
- •2.5 Пуск гпа и его загрузка
- •2.6 Обслуживание агрегата и систем кс в процессе работы
- •2.7 Подготовка циклового воздуха для гту
- •2.8 Очистка осевого компрессора в процессе эксплуатации
- •2.9 Устройство для подогрева всасывающего циклового воздуха
- •2.10 Противопомпажная защита цбн
- •2.11 Работа компрессорной станции при приеме и запуске очистных устройств
- •2.12 Особенности эксплуатации гпа при отрицательных температурах
- •2.13 Система пожаротушения гпа и ее эксплуатация
- •2.14 Вибрация, виброзащита и вибромониторинг гпа
- •2.15 Нормальная и аварийная остановка агрегатов
- •2.16 Остановка компрессорной станции ключом аварийной остановки станции (каос)
- •Глава 3. Показатели надежности, диагностика и снижение энергозатрат газоперекачивающих агрегатов
- •3.1 Показатели надежности газоперекачивающих агрегатов
- •3.2 Техническая диагностика газоперекачивающих агрегатов
- •3.3 Определение технического состояния центробежных нагнетателей
- •3.3.1 Определение фактического политропического кпд нагнетателя
- •3.3.2 Определение паспортного (исходного) кпд нагнетателя
- •3.4 Определение технического состояния гпа с газотурбинным приводом
- •3.5 Диагностирование гпа в процессе работы и при выполнении ремонта
- •3.6 Причины увеличения энергетических затрат на транспорт газа и пути их снижения
- •3.7 Турбодетандер
- •3.8 Применение сменных (регулируемых) входных направляющих аппаратов для изменения характеристик цбн
- •3.9 Измерение расхода газа
1.18 Электрохимзащита компрессорной станции
Защита трубопроводов компрессорных станций от подземной коррозии должна быть комплексной, в связи с чем применяются два метода защиты: пассивный и активный.
Пассивный метод защиты от коррозии предполагает создание непроницаемого барьера между металлом трубопровода и окружающим его грунтом. Это достигается нанесением на трубу специальных защитных покрытий. На территории компрессорных станций разрешается применять только усиленный тип изоляции. На предприятии "Мострансгаз" последние 3 года в качестве изоляционного покрытия применяется двухкомпонентная мастика "Фрусис-1000А" (импортного производства). Мастика наносится в трассовых условиях и предназначена для антикоррозионной защиты горячих участков подземных коммуникаций КС. Толщина наносимого покрытия 2,5-3,0 мм. Эксплуатационная температура до 80 °С. Мастика может с успехом применяться как на прямолинейных участках газопроводов, так и на участках сложной конфигурации (запорная арматура, фланцы, отводы и т.д.).
Однако на практике не удается добиться полной сплошности изоляционного покрытия. Различные виды покрытия имеют неодинаковую диффузионную проницаемость и поэтому обеспечивают разную степень изоляции трубы от окружающей среды. В процессе строительства и эксплуатации в изоляционном покрытии возникают трещины, задиры, вмятины.
Так как пассивным методом не удается осуществить полную защиту трубопровода от коррозии, одновременно применяется активная защита, связанная с управлением электрохимическими процессами, протекающими на границе металла трубы и грунтового электролита.
Для защиты подземных трубопроводов от коррозии сооружаются установки катодной защиты (УКЗ). В состав УКЗ входят источник постоянного тока, анодное заземление, контрольно-измерительный пункт, соединительные провода и кабели. Анодные заземления на КС выполняют, как правило, глубинные из стальных труб диаметром 220 мм, толщиной стенки 10 мм.
Глубина заложения этого типа заземлителей составляет от 50 до 200 м. Применяются также поверхностные аноды из железокремниевых сплавов (ферросилидов) типов АЗМ, "Менделеевец" или графитопластовые электроды типа ЭГТ.
В качестве источника постоянного тока используются преобразователи типов ПСК, ПАСК, ТДЕ-9, В-ОПЕ.
Главным критерием достижения катодной защиты является так называемый "поляризационный потенциал". Значением поляризационного потенциала, достаточного для катодной защиты, является минус 0,85 В. При наличии в грунте сульфатвосстанавливающих бактерий, значение защитного потенциала - 0,95В, на участках трубопроводов транспортируемого продукта - от 60 до 80 °С, поляризационный потенциал рекомендуется повышать до 1,00 В, а при температуре свыше 80 °С - до минус 1,05 В.
Эксплуатацией УКЗ занимается служба ЭХЗ. Контроль за работой УКЗ осуществляется ежедневно. Один раз в месяц проводится измерение потенциала "труба-земля" в точке дренажа УКЗ, два раза в год измеряется потенциал по всей промплощадке в специально отведенных точках и раз в 5 лет проводится комплексное обследование коммуникаций КС.
Комплексное обследование включает в себя измерения потенциала через каждые 5 м, отыскание мест повреждений изоляции с помощью прибора искателя повреждений изоляции (ИПИ). По результатам комплексного обследования проводится шурфование трубопроводов. В шурфах определяется состояние металла трубы и изоляционного покрытия, после чего проводится необходимый ремонт.