2. Експлуатація устаткування для керамічного виробництва

Стрічкові і вакуумні преси (типу СМ-443 А). Перед пуском преса здійсню­ють основні підготовчі заходи:

1. перевіряють фрикційні муфти пре­са і глинозмішувачі. Диски фрикційних муфт під час ввімкнення мають щільно при­тискатись один до одного, пальці, що з'єдну­ють шків з диском муфти, — щільно вхо­дити в отвори втулок. Відсутність хоча б однієї втулки прискорює спрацювання і призводить до випадання з диска інших втулок. Головки заклепок фрикційних азбестових пластин не повинні виступати і дряпати чавунні диски;

2. перевіряють ущільнення у вакуумній камері. Місця можливого підсмоктуван­ня повітря у вакуумну камеру слід про­шпаклювати олійною фарбою, шелаковим лаком чи гіпсовим тістом і, крім того, вста­новити в них гумові прокладки. Місця з'єднання маточин лопатей пресувального шнека ущільнюють підмотуванням пря­дива, бо інакше повітря може просочува­тись у вакуумну камеру через нещільності в корпусі й зазори між валом і маточина­ ми шнека;

3. оглядають мундштук, підтягують його кріплення до мундштукової плити. Пере­віряють чистоту мундштука і справність зрошувальної системи: вода, що подаєть­ся в мундштук, має рівномірно витікати вздовж зазорів і в кутах між пластинками мундштука. Потрібно, щоб контур вхідно­го отвору мундштука збігався з контура­ми отворів мундштукової плити і головки преса;

4. підтягують кріплення лопатей у гли­нозмішувачі й переконуються в правиль­ності їх установлення.

Усі лопаті після правильного установлен­ня (під кутом близько 70° до осі вала) мають сполучатися з уявною гвинтовою лопаттю.

Продуктивність преса і якість форму­вальних виробів значною мірою залежать від спрацювання робочих деталей і зазору між ними. Потрібно регулярно перевіряти такі зазори:

а) зазор між кромками лопатей глино-змішувача і накладками корита має бути не більш як 15 мм. При більшому зазорі знижується продуктивність глинозмішувача і погіршується якість перемішування. Щоб зменшити зазор, потрібно замінити спрацьовані лопаті;

б) зазор між нагнітальним валком і ло­паттю шнека має бути не більше ніж 10 мм. Якщо зазор більший, то маса, що налипає на валок, погано захоплюється шнеком, у результаті цього знижується продук­тивність преса. Для перевірки цього зазо­ру відкривають бічний люк вакуумної ка­мери;

в) зазор між лопатями шнека і оболон­кою має бути не більш як 5 мм. Якщо за­зор більший, то гірше ущільнюється маса і знижується продуктивність преса. Наприк­лад, при зазорі 12 мм продуктивність пре­са зменшується на 20...25 %, при зазорі 16 мм — у два рази. За надмірно велико­го зазору спрацьовані лопаті й оболонку потрібно замінити.

Спочатку прес пускають у холосту. Електродвигун вмикають при вимкненій фрикційній муфті і після того, як привід­ний шків обертатиметься з нормальною швидкістю, вмикають фрикційну муфту. Потім у прес подають масу, регулюють подачу води чи пари. Після виходу маси з мундштука вмикають вакуумний насос і відкривають вентиль на всмоктувальному трубопроводі вакуумного насоса. Якщо пускають новий прес або прес, у якому за­мінені всі лопаті й оболонка, то до припрацювання (пришліфування) робочих дета­лей подають зменшену кількість маси, щоб не перевантажувати електродвигун. Для прискорення припрацювання в масу дода­ють шамотний порошок чи пісок.

Найімовірніші причини поломок і пе­редчасного спрацювання частий преса такі:

а) потрапляння з масою твердих пред­метів. Потрібно стежити за чистотою маси, що подається, а в разі стукоту в пресі — зупиняти машину для з ясування причин. Для видалення твердих предметів з кор­пусу преса іноді перемикають фази елект­родвигуна й обертають шнек у протилеж­ний бік. Предмет переміщується у вакуум­ну камеру і його виймають через люк. Однак цього не слід робити, оскільки при такому обертанні шнека глина набиваєть­ся в лабіринтове ущільнення лопатевого вала, спричиняючи швидке спрацювання де­талей ущільнення, а на ремонт ущільнення потрібно набагато більше часу, ніж на роз­криття корпусу преса для виймання з ньо­го стороннього предмета;

б) перевантаження преса за надто швидкої подачі маси чи недостатньої її вологості. Щоб вчасно виявити й усу­нути перевантаження преса, потрібно сте­жити за показаннями амперметра і рів­номірністю подачі маси в глинозмішу-вач, правильно регулювати зволоження маси. Для запобігання поломкам преса встановлюють контрольні шпильки, які при перевантаженнях і заклинюванні лопатей у зубчастих муфтах лопатевого вала зрізу­ються.

Унаслідок несправностей елементів пре­са вироби, які формуються, можуть бути бракованими:

1. розриви граней і ребер у брусі, що формується («драконів зуб»), спричинені недостатнім зрошенням бруса чи неправиль­ним складанням пластинок мундштука. Не­ справний мундштук слід замінити справ­ ним;

2. поперечний переріз бруса більший за встановлений, що відбувається внаслі­ док спрацювання пластинки мундштука. Мундштук зі спрацьованою пластинкою варто замінити;

3. розриваються внутрішні стінки по­рожнистих виробів, помітне розшарування в середній частині бруса. Причиною бра­ку є те, що пустотоутворювачі (керни) ма­ють недостатню конусність; скоба, що утримує керни, дуже товста чи закріпле­на у головці занадто близько до мундшту­ка. Брус розрізається скобою і не всти­гає ущільнитися в мундштуці. Варто замі­ нити чи переставити пустото утворювачі (керни);

4) падіння чи недостатня глибина ваку­уму (визначається за показаннями ва­куумметра), коли маса виходить з мунд­штука недостатньо щільною. Це може відбуватися при підсмоктуванні повітря ззовні в місцях з'єднання вакуумної каме­ри із суміжними вузлами. Якщо підсмок­тування повітря у вакуумну камеру не ви­явлено, то слід шукати причину падіння вакууму в несправності вакуумного насо­са і його трубопроводів.

Механічні причини зниження продук­тивності преса полягають:

1) у збільшенні зазорів між робочими деталями;

2. у послабленні кріплень лопатей глино-змішувача. Лопаті повертаються так, що площина їх стає перпендикулярно до осі вала глинозмішувача. Для усунення цього недоліку треба встановити і закріпити ло­паті під кутом 70° до осі вала;

3. у пробуксовуванні привідних пасів чи дисків фрикційної муфти (це можна помітити за нагріванням їх під час роботи преса).

Експлуатація м'яльниць істотно не від­різняється від експлуатації стрічкових і вакуумних пресів.

Автомати для різання цегли. Перед пуском автомата потрібно перевірити пра­вильність установлення його у мундштук стрічкового преса. Щоб уникнути вібрації, рама має спиратися на всі чотири опори. Вісь конвеєрів має лежати в одній верти­кальній площині з віссю мундштука при горизонтальності автомата. Регулювальний барабан автомата має бути на відстані 200...300 мм від мундштука, простір між барабаном і мундштуком перекривається металевим листом. У процесі налагоджен­ня механізмів важливо правильно відрегу­лювати вузол фрикціона, щоб домогтися вмикання різального смичка у момент, коли полозки почнуть рухатися разом із бру­сом і відійдуть приблизно на 3 мм від мерт­вої точки. За підвищеної швидкості бруса цю відстань зменшують.

В автоматі СМ-678А регулювання до­сягається зміною довжини важеля вми­кання і вимикання фрикціона, а також обер­танням регулювального гвинта, зв'язаного з важелем. Грубе налагодження механізму вмикання фрикціона автомата здійснюють зсувом на деякий кут вмикальної шестірні з пальцями відносно кулачкової шайби, що керує зворотно-поступальним рухом смич­ка і каретки.

Потрібно правильно відрегулювати рі­зальний рух смичка із зупинкою його у верхньому положенні після кожного від­різу. В автоматі СМ-678А це досягаєть­ся регулюванням механізму відрізування обертанням упорних гайок на валу механі­зму, а також регулюванням натягу пружин, що впливають на вал і стопорний диск. Основною несправністю в роботі автома­та СМ-678А є пробуксовування фрикціо­на у разі потрапляння в нього мастила. Для часткового усунення цієї несправно­сті на деяких заводах з'єднання дета­лей поблизу фрикціона змащують не міне­ральним, а консистентним мастилом (УС-2 таін.).

В автоматі СМ-678А під час налаго­дження важливо забезпечити своєчасне вми­кання і вимикання фрикціона. Налаго­дження значно полегшується, якщо замі­нити чавунний конус фрикціона сталевим диском з наклепаною і обточеною на ко­нус накладкою ферадо. Це впроваджено на деяких цегельних заводах.

Колінчасто-важільні преси з гідрав­лічним протитиском. При підготовці пресів (типу «Робот» і К/РКн-125) до пуску і періодично під час експлуатації проводяться такі перевірно-налагоджувальні роботи.

1. Перевіряють кріплення прес-форми до станини в пресі «Робот» і копірів при­воду живильної каретки до шестерень (рис. 12.8). За ослаблення болтів 2 завдя­ки прорізам / один з копірів 3 може про­крутитися на шестірні (прорізи потрібні для регулювання установлення коніра), що призведе до поломки приводу.

2. Перевіряють і регулюють механізм виштовхування плитки. Внаслідок набіган­ня сегмента на ролик механізму робоча поверхня нижнього штампа має збігтися з верхньою площиною прес-форми. Для ре­гулювання положення штампа обертаннямгайки переміщують по вертикалі шарнір виштовхувального коромисла.

3. Перевіряють і регулюють механізм живлення прес-форми і його взаємодію з іншими механізмами.

Каретка має бути деформованою; на напрямних і на каретці не повинно бути налиплої маси. Необхідно, щоб під час руху каретка щільно прилягала до опор­них роликів столу і до прес-форми; за­зор між живильним бункером і кареткою не допускається, оскільки крізь нього про­сипається маса.

До відрегульованого механізму ставлять­ся такі вимоги:

а) при засипанні маси в прес-форму ре­шітки, що несуть масу, мають рухатися лі­воруч від краю прес-форми на 5...7 мм (рис. 12.9), для того щоб маса встигла рівномірно заповнити її. Бічні краї карет­ки повинні бути від краю отвору прес-форми також на відстані 5...7 мм. Крайнє положення каретки регулюється обертан­ням стяжних гайок на її тягах. Якщо тяги подовжені, то каретка рухається ліворуч. Положення каретки відносно прес-форми

Рис. 12.8. Схема кріплення копіра на шестірні колінчасто-важільного преса «Робот»

Рис. 12.9. Положення каретки під прес-формою при засипанні маси:

/ — каретка; 2 — прес-форма

також регулюється зсувом столу каретки на його основі;

б) у момент, коли каретка підходить до прес-форми, верхній штамп має піднятися на достатню висоту, щоб каретка не упер­лася в нього і не зламалися деталі її при­воду;

в) у момент, коли каретка перебуває у крайньому положенні над прес-формою, нижній штами має опуститися (ролик виштовхувального механізму при цьому зі­ скакує із сегмента). Якщо ролик упа­де, то передня, звернена до приймального конвеєра, частина прес-форми може не за­повнитися масою, оскільки маса передчас­но висиплеться з решіток каретки в прес-форму ближче до її середньої частини. Якщо штамп упаде після відходу каретки, то маса також не заповнить передню час­тину прес-форми. Період руху каретки зміщується відносно періодів рухів за­значених механізмів у робочому циклі поворотом обох копірів З приводу карет­ки на шестернях за ослаблення болтів 2 (див. рис. 12.8) на однаковий кут (у пре­сі «Робот») і зміною довжини плеча ва­желя механізму руху каретки (у пресі К/РКн-125);

г) каретка має вчасно переміститися під бункер, щоб штамп, що опускається, не притиснув її до прес-форми.

4. Перевіряють правильність установ­лення прес-форми. В поверхня має бути горизонтальною, паралельною площині верхнього і нижнього штампів, і розміщу­ватися в одній площині зі столом. Лицю­вальні пластини не повинні мати задирок чи нерівномірного вироблення. Зазор між штампом і пластинами прес-форми до­пускається не більш як 0,15... 0,25 мм, щоб не утворювалися великі задирки на плитці. Надмірно малий зазор може призвести до заїдання штампів у прес-формі, зави­сання нижнього штампа і задирання плас­тин.

5. Перевіряють справність електрона-грівника штампів: після його вмикання штамп має нагріватися протягом 10... 15 хв. За несправності електронагрівника маса, а іноді й уся плитка прилипають до штампа, це може призвести до аварії й поломки

деталей преса (див. нижче). За заводськи­ми даними, електронагрівники індукцій­ного типу набагато надійніші в експлуа­тації, ніж електронагрівники з активним опором. Наприклад, термін використан­ня нагрівників із ніхромовими спіралями 1...2 місяці; індукційні нагрівники успіш­но працюють 18 місяців і більше. Індукцій­ні котушки нагрівника мають 110... 120 вит­ків проводу ПСД, переріз осердя стано­вить 50 см '

6. Перевіряють готовність до роботи гідравлічної системи протитиску.

Під час пуску преса за 15 хв до почат­ку його роботи вмикають електронагрів-ник штампа, потім послідовно вмикають чистильну машину, електродвигун і вми­канням фрикційної муфти прес вводять у роботу. Зупинення преса здійснюють у зво­ротному порядку.

Нижче перелічені несправності преса, що призводять до браку плиток.

1. Недопресування, тобто недостатня міцність і щільність плитки; манометр при цьому показує малий тиск вторинного пре­сування. Можливі причини цього:

а) наявність повітря в мастилі гідрав­лічної системи протитиску чи витік масти­ла крізь нещільності. Насичене повітрям мастило потрібно замінити свіжим, нещіль­ності усунути;

б) недостатнє занурення верхнього штампа в прес-форму. Обертанням гвин­ та кульової п'яти в повзуні пресувально­го механізму опускають штамп і досяга­ють нормального тиску вторинного пресу­вання;

в) пружина пропускного клапана гід­равлічної системи протитиску лопнула. У результаті цей клапан не притиснувся до сідла і не роз'єднав гідравлічний ци­ ліндр із повітряним балоном при вторин­ному пресуванні. Несправну пружину слід замінити;

г) мастило витікає з гідравлічного ци­ліндра внаслідок того, що лопнули чи спра­цювалися манжети.

2. Обламування кутів ребер плитки. Можливі причини цього:

а) краї плитки недостатньо спресовані, оскільки маса не досипається біля пластин прес-форми. Це можна пояснити налипан­ням маси на решітки каретки, неправиль­ним регулюванням крайнього положення каретки відносно прес-форми;

б) кінці лицювальних пластин прес-фор­ми нещільно прилягають один до одного, у зазори між ними, що відповідають кутам плитки, набивається маса. При виштовху­ванні плитки ця частина маси затримується між пластинами, обламуючи кути плитки. Необхідне щільне припасування країв пла­стин і заміна коротких пластин;

в) різна товщина плитки, спричинена від­носним перекосом штампа і прес-форми;

г) неповне виштовхування плитки з прес-форми при наближенні каретки.

3. Розшаровування плитки, що спосте­рігається в таких випадках:

а) у період між первинним і вторин­ним пресуванням верхній штамп недостат­ньо піднімається з прес-форми чи під­німається на нетривалий час, тому повітря не встигає вийти з плитки після первинно­го пресування. Це відбувається, наприклад, за наявності повітря в мастилі гідравліч­ної системи протитиску. Прагнучи збіль­шити тиск вторинного пресування (усуну­ти недопресування), обертанням гвинта ку­льової п'яти збільшують заглиблення вер­хнього штампа в прес-форму, але при цьо­му не відбувається достатнього для ви­ пускання повітря підйому штампа прес-форми. Недостатнє піднімання штампа при спрацюванні деталей кульового з'єд­нання 4 між шатуном 3 і повзуном 5 (рис. 12.10), а також при спрацюванні ко­рінних підшийників / і шийок пресуваль­ного колінчастого вала 2 (порівняйте на рисунку схеми а і 6 положень пресуваль­ного механізму).

При цьому розшаровування плитки спо­стерігається при добре затягнутих напрям­них клинах повзуна: штамп не зміщується відносно горизонтальної осі і не випускає повітря.

Ознакою спрацювання зазначених дета­лей є стукіт під час роботи преса. Потрібно відновити спрацьовані з'єднання;

б ) занадто малий зазор між верхнім штампом і лицювальними пластинами прес-форми.

Рис. 12.10. Схема зменшення висоти підйому верхнього штампавнаслідокспрацюванняз'єднань у пресувальному механізмі

4. Товщина плитки більша чи менша за номінальний розмір унаслідок надлишку чи нестачі маси в прес-формі. Основною при­чиною цього є те, що нижній штамп у прес-формі під час засипання встановлюється занадто низько чи занадто високо. Інші можливі причини ненормальної товщини плитки:

а) маса налипає на стіл і каретку, яка, відходячи від прес-форми, не знімає над­ лишку маси; товщина плиток при цьому збільшується;

б) при зависанні нижнього штампа в прес-формі (у результаті малого зазору між штампом і прес-формою, зсуву прес-форми у процесі роботи чи перекосу што­ка) зменшується засипання маси і змі­нюється товщина плитки. Щоб забезпечи­ти зняття надлишку маси за недостатньо щільного прилягаїшя каретки до прес-фор­ми, у каретці встановлюють плаваючі ре­шітки.

5. Великі задирки на плитці у зв'язку з тим, що спрацювалися краї пластин штам­пів чи лицювальні пластини прес-фор­ми. Спрацьовані деталі треба замінити но­вими.

Причинами поломок і аварій преса мо­жуть бути:

1) одночасне пресування двох шарів маси («запресовування» маси). У результаті цього деталі механізму пресування зазна­ють надмірно великих зусиль, рвуться болти підшипників шатунних тяг, ламаються шийки колінчастих валів. Якщо спресова­на плитка прилипає до верхнього штампа, то каретка при опусканні його не встигає зайти під засипний бункер, затискується між штампом і прес-формою. У результаті цього виходять з ладу деталі приводу каретки, ламаються кронштейни тяг.

Можливі причини запресовування такі:

а) випав із втулки палець шарнірної опори коромисла механізму виштовхуван­ня, тому плитка не виштовхується і ка­ретка вдруге засипає на неї масу;

б) внаслідок підвищеної вологості маси і великого тиску пресування плитка при­липає до верхнього штампа і не зіштовху­ється кареткою, що засипає в прес-форму наступну порцію порошку.

Щоб запобігти запресовуванню, потріб­но вчасно заміняти спрацьовані пальці і шплінти, що фіксують їх у шарнірі коро­мисла, а також використовувати масу нор­мальної вологості.

Для уникнення поломок преса при за­пресовуванні треба правильно відрегулю­вати затягуванням пружини запобіжний клапан гідравлічної системи протитиску.

Клапан має бути відрегульований на тиск, що на 10,1 • 105Пабільший за тиск пресування. Регулювання клапана перевіря­ють так: якщо під час опускання гвинтом кульового з'єднання верхнього штампа тиск вторинного пресування не перевищує визначене значення, то на такий тиск відре­гульований запобіжний клапан;

2)зсув копірів 3 (див. рис. 12.8) меха­нізму засипання маси на шестернях унаслі­ док недостатнього затягування болтів / у пресі «Робот» чи спрацюванні з'єднань в аналогічному механізмі преса К/РКн-125. Неправильний рух каретки може призвес­ти до затискання її верхнім штампом і до поломки деталей механізму засипання і його кронштейнів;

3. великий зазор між повзуном і на­прямними преса. У результаті цього може виникнути зсув осі верхнього штампа відносно прес-форми і нижнього штампа; задирання пластин прес-форми. Сумар­ний зазор між обома напрямними, заміря­ний щупами біля однієї боковини станини, має бути не більшим за 0,5 мм. Зазор ре­гулюють за допомогою регулювальних клинів.