2. Експлуатація устаткування для виробництва в'яжучих матеріалів і виробів із них

Устаткування для виробництва цемен­ту. Обертові печі. Перед пуском обер­тової печі ретельно перевіряють опори агрегату, стан корпусу, приводу, ущільнен­ня корпусу печі і холодильників, а також допоміжного устаткування: пристроїв для живлення сировиною і паливом, димосо­са, шибера пилоосаджувальної камери, вибухових клапанів, транспортних при­строїв, контрольно-вимірювальних і сиг­нальних приладів, систем централізованого змащування.

Перевіряють, чи немає тріщин у кор­пусі печі. Всередині корпусу оглядають футерівку, ланцюги і теплообмінні при­строї. Піч не дозволяється пускати, якщо в ланцюговій завісі немає більше ніж 20 % ланцюгів, а також у разі якої-небудь не­справності пилоуловлювальної апаратури. Доцільно також перевірити щільність при­лягання бандажів до поверхні роликів і наявність води в системі охолодження під­шипників.

У рекуператорних холодильниках особ­ливу увагу потрібно звернути на стан і кріплення сталевих поясів, що з'єднують барабани холодильника в середній частині, і на кріплення барабанів до скосів, що з'єднують барабани з боку, протилежного опорному листу. У колосникових холодиль­никах слід оглянути приводи колосни­кових решіток і скребкових ланцюгів, у барабанних холодильниках — перевіри­ти корпус, привід, опори; у шламі-живильнику перевіряють стан приводу, переміщення засувки для подачі шламу. Огля­даючи вентилятор і димосос, варто звер­нути увагу на кріплення підшипників, пе­ревірити наявність води в системі охоло­дження підшипників і щільність закрит­тя люків на кожусі димососу. До розпалу печі потрібно ретельно перевірити плав­ність піднімання й опускання шиберів (адже усунути заклинювання шибера під час ро­боти печі важко), а також міцність кладки цегли в рамі шибера. Потрібно перекона­тися в справності і якісному ущільненні вибухового клапана, щоб під час роботи печі через клапан не підсмоктувалося по­вітря.

Після розпалу піч протягом 2 год обер­тається від допоміжного приводу, потім вмикається головний привід. У момент пус­ку потрібно спостерігати за показання­ми амперметра електродвигуна: з нагріван­ням печі (приблизно протягом 4 год) струмове навантаження двигуна має зростати до нормального значення. Надмірне наван­таження спричинене неправильним установ­ленням роликів і недостатнім змащенням підшипників. Неправильно перекошенийро-лик можна знайти за такою ознакою: блис­куча смуга на ролику (що утворюється в місцях контакту ролика з бандажем) змі­щується до одного краю ролика. Місця неповного контакту можна також знайти за просвітом між бандажем і роликом.

Під час роботи слід ретельно стежити за станом окремих частин печі. Найваж­ливіша умова надійної експлуатації корпусу обертової печі — прямолінійність його осі і рівномірність передачі наванта­ження на опори за правильного установ­лення їх. Методи перевірки прямоліній­ності корпусу і правильного установлення опорних роликів наведено нижче. Корпус може деформуватися під час зупинок агре­гату на 15 хв і більше, оскільки гарячий матеріал розігріває нижню частину корпу­су сильніше, ніж верхню, і корпус між опо­рами прогинається. Тому під час зупинок печі потрібно обертати її допоміжним при­водом до потрібного охолодження (про­тягом 2 год). Якщо допоміжного приводу немає (печі старих конструкцій), то піч варто повертати на півоберта періодично, не рідше ніж через 15 хв. При розпалі потрібно також прокручувати піч, оскіль­ки факел відхиляється від осі печі (як правило, вниз), один бік корпусу нагріва­ється більше від інших і піч вигинається. Ознакою деформації корпусу під час ро­боти є збільшення навантаження привідного електродвигуна (визначається ампермет­ром). Тріщини на корпусі найчастіше ви­никають у зварних швах і на рекуператорній обичайці в перемичках між отвора­ми, в які вставляються приймальні патруб­ки холодильників.

Роликові опори працюють у складних експлуатаційних умовах при навантаженні на ролик 90... 120 т і більше та підвищеній температурі. За цих умов дуже важливо забезпечити високоякісне змащення опор­них підшипників, стежити за температурою нагрівання їх (вона не повинна перевищу­вати 65 °С) і герметичністю, щоб у підшип­ники не потрапляв пил.

Під час роботи агрегату потрібно за­безпечити прилягання бандажів до роли­ків усією робочою поверхнею. Якщо ба­рабан не переміщатиметься вздовж осі в межах ширини ролика, то вони будуть спра­цьовуватися в одному місці. Щоб забез­печити рівномірне спрацювання поверх­ні роликів, піч зміщують угору і вниз на 20...40 мм. При цьому не можна переко­шувати ролики в різні боки: зусилля, при­кладені з боку роликів до печі, спрямовані в протилежні боки і на переміщення печі не впливають. Однак при цьому бандаж ковзає відносно роликів, прискорюється спрацювання опорних поверхонь і збіль­шується витрата потужності на обертання печі. Спостерігаючи за контрольними ро­ликами, не можна допускати, щоб піч три­валий час тиснула на ролик, можливе ли­ше дотикання бандажа і ролика. Потрібно стежити за кріпленням підбандажних про­кладок. Систематично перевіряють пода­чу охолодної води в підшипники, особли­во в гарячій частині печі. Подача води мо­же зменшитися чи припинитися внаслідок падіння тиску чи відсутності води в ма­гістралі, забивання каналів брудом. Кана­ли очищають продуванням стисненим по­вітрям.

У нагляді за приводом агрегату голов­ним є контроль за температурою підшип­ників і змащенням редуктора, а також за справністю контрольио-вимірювальних приладів, якими забезпечуються системи змащування. Через люки, розміщені в за­хисному кожусі, потрібно перевіряти ра­діальний зазор у зчепленні, що може змі­нитися в результаті спрацьованості опор печі і деформації корпусу; піч починає обертатися з поштовхами, виникає пере­вантаження електродвигуна. Зчеплення під час експлуатації печі можна відрегу­лювати зсувом підшипників підвіицевої шестірні.

У сушильних барабанах нагляд і усунення дефектів корпусу, опорних дета­лей і приводу аналогічні нагляду за обер­товими печами. Всередині корпусу мають бути справними не менше ніж 80 % тепло­обмінних пристроїв (коміркових вставок лопатей та ін.).

Бовтанки і кранові мішалки. У кра­новій мішалці перевіряють стан лопатей (при зниженому рівні шламу в резервуарі або його відсутності), подачу повітря че­рез форсунки, ущільнення повітряної ма­гістралі, у бовтанці — стан борін, зубів і ланцюгів. Болти і штирі, що кріплять лан­цюги, потрібно заміняти ири спрацьова­ності на 30 %, ланцюги і корпуси борін — на 50, зуби замінюють при спрацьовано­сті їх на 60 %. Якщо бовтанка відремон­тована, то при її пуску перевіряють пра­вильність навішування ланцюгів. При неправильному навішуванні ланцюгів бо­рона дотикається до стінки резервуара й вибивної хвилі (подачі матеріалу на ре­шітки) не буде. При пуску бовтанки кількість матеріалу в ній має бути не біль­ше ніж ЗО % від звичайної кількості, інак­ше від перевантаження можуть полама­тися деталі приводу. Якщо матеріалу більше, то потрібно підняти і підв'язати борони і в міру витрати матеріалу опуска­ти їх.

Під час роботи кранової мішалки важ­ливо забезпечити нормальну подачу по­вітря, безперервність руху мішалки й інші умови, що унеможливлюють осідання шла­му і перевантаження лопатей і рами мішал­ки. Це призводить до швидкого спрацю­вання і поломки їх. Неприпустиме надход­ження в басейн мелених тіл, каменів та інших твердих предметів, що прискорюють спрацювання і поломку робочих деталей. Про наявність надмірно великого шару осаду на дні басейну свідчать пробуксо­вування коліс мішалки, поштовхи під час П руху і велике струмове навантаження. Своєчасне періодичне очищення басейнів мішалок і резервуарів бовтанок від твер­дого осаду — найважливіший засіб підви­щення їх експлуатаційної надійності. Шар осаду у бовтанці не має бути товщим ніж 0,4 м, у мішалці — не досягати нижніх ло­патей.

Для підвищення експлуатаційної надій­ності бовтанок на цементних заводах про­водять такі заходи:

1. підвищують термін використання зу­бів, замінюючи колові сталеві зуби відріз­ками спрацьованих залізничних колій типу Р43 і Р50. За даними, отриманими з ряду цементних заводів, термін використання таких зубів збільшився у десять разів, а вартість їх знизилася в 20 — 25 разів, ос­ кільки зуби не треба спеціально виготов­ляти;

2. кріплення ланцюгів до ведучої бал­ки і до борони гаками і спеціальними бол­ тами замінено більш надійним з'єднан­ням за допомогою двох ириливків з отво­ рами і сталевим штирем діаметром 40 мм.

Слід зазначити, що кранові мішалки з круговим басейном мають більшу експлуатаційну надійність, ніж мішалки з прямокутним басейном, адже в них не на­копичується шлам біля стінок басейну. Пе­ред зупинкою басейни і резервуари бовта­нок і мішалок мають бути максимально звільнені від шламу.

Карусельні пакувальні машини. Машина працює в запиленому приміщенні, тому на початку кожної зміни перед огля­дом її варто обдувати компресорним по­вітрям. Особливо мають бути очищені ко­ромисла ваг, які щодня прочищають щіт­кою. У процесі експлуатації машини пе­ріодично виконують такі роботи:

• перевіряють стан прогумованих випус­кних шлангів. Щоб шланги не спрацьову­валися в одному місці, їх періодично по­вертають на кут 20...30°, а в разі повного спрацювання заміняють;

• у скидальному механізмі регулярно перевіряють і регулюють зазори між бол­ тами регулювальної скоби і скобою-відсікачем. Зазор між скобою-відсікачем і верхнім болтом регулювальної скоби має бути не більш як 4...5 мм, бо інакше відсікач при розвантаженні не опуститься і скидальний механізм не спрацює. За­зор між скобою-відсікачем і нижнім бол­том регулювальної скоби не повинен пе­ ревищувати 2 мм, оскільки механізм ски­дання після спрацьовування не повернеть­ся у вихідне положення — скоба-відсікачне буде захоплювати відкривач випускно­го шланга.

Під час роботи машини часто не спра­цьовує скидальний механізм. Можливі такі причини цього дефекту:

• заклинювання шарніра, який слід ро­зібрати, промити гасом, змастити і знову зібрати;

• заклинювання в шарнірі скоби скидаль­ного механізму. Шарнір приводять у ро­бочий стан так, як описано вище;

• забивання цементом з'єднань у ва­гах — потрібно очистити ваги;

• спрацювання втулок напрямних ро­ликів, у результаті якого зазор між осями і втулками досягає 1,5 мм і більше. З'єднан­ня слід відновити, замінити спрацьовані де­талі й усунути в такий спосіб великий за­зор.

Устаткування для виробництва аз­бестоцементних виробів. У голандерах

потрібно періодично перевіряти і регулю­вати зазор між гребінкою і ножовим ба­рабаном. У ножових барабанах перевіряють стан і кріплення ножів. Замінюючи збірні барабани з дерев'яними клиновими кріплен­нями ножів суцільнозварними барабанами, підвищують їхню експлуатаційну надійність і довговічність.

У ківшевих (черпакових) мішал­ках контролюють стан приводу, зливаль­ного лотока, кріплення ковшів і лопатей, що перемішують. Обірваний ківш, щоб уникнути заклинювання обертових частин, витягають з корпусу мішалки.

У листоформувальних трубо-формувальних машинах під час зупи­нок проводять такі перевірно-підготовчі заходи.

1. Перевіряють пресову частину маши­ни. Прес-вал (опорний вал) має бути з гла­денькою (без вироблення) поверхнею. Якщо в прес-валі листоформувальної ма­шини між шаром гуми і металевою час­тиною недостатня щільність, його заміню­ють. У форматному барабані й качалці ви­роблення середньої частини не повинно перевищувати 1,5... 2, 0мм, при більшому виробленні барабан і качалку замінюють, оскільки маса із сукна не переходить на середню частину барабана (качалки) чи маса в цій частині погано спресовується. Вироблення форматного барабана визна­чають за допомогою щупів і перевірної лінійки, а вироблення качалки — вимірю­ючи її діаметр по краях і посередині.

Періодично слід перевіряти положення прес-вала відносно форматного барабана чи качалки: їхні осі мають бути пара­лельними. У листоформувальній машині вертикальні площини, що проходять через осі прес-вала і форматного барабана, ма­ють бути зміщені одна відносно одної на ЗО мм. Це перевіряють, вимірюючи відстані від центрів вала форматного барабана до центрів прес-вала, і регулюють зсувом підшипників прес-вала.

Осі качалки й опорного вала трубофор-мувальної машини потрібно розміщувати в одній вертикальній площині, щоб на качалку і пресувальні валки не діяв гори­зонтальний тиск. Якщо вісь форматного барабана чи качалки перекошена відносно осі прес-вала, то краї виробу, що формується, виходять пухкими, збільшуються відходи і брак, зменшується продуктивність техно­логічної лінії. Тиск форматного барабана і прес-вала регулюють переміщенням ван­тажів на важелях барабана до 295...440 Н на 1 см довжини барабана. Тиск на ка­чалку трубоформувальної машини регулю­ють переміщенням вантажу на важелі про­пускного клапана гідросистеми «екіпажу» тиску на пульті керування машини. Сила тиску залежить від діаметра труби, що фор­мується. Підпресувальний валик листо­формувальної машини має щільно приля­гати до поверхні форматного барабана на всій довжині. Тиск валика на барабан ре­гулюють переміщенням вантажу на важе­лях до 118... 176 Н на 1 см довжини бара­бана. За недостатнього тиску вода з маси погано віджимається і міцність матеріалу знижується.

2. Перевіряють справність ванн із мі­шалками і сітковими циліндрами. Огля­дають ущільнення, що захищають підшип­ники від потрапляння в них маси з ванни. Експлуатаційну надійність підшипників мі­шалок значно збільшують, замінюючи їх виносними.

Ущільнення сіткового циліндра має бу­ти герметичним, щоб маса з ванни не виті­кала в циліндр. Слід перевіряти щільність прилягання гумового пояса до виточения на кінці циліндра і до металевого півкільця, до якого кріплять цей пояс. Зазор між ущільнювальним поясом і сіткою циліндра має становити не більш як 10 мм, однак пояс не повинен торкатися сітки. Пояс можна виготовляти зі старого робочого сукна, складеного втроє, і півкільця, що за­кріплюється у верхній частині дротом.

3. Перевіряють стан гауч-валів (від­жимних валів). Прогумована поверхня гауч-вала має бути без дефектів і вироб­лень, його робоча поверхня, а також по­ верхня сітчастого циліндра повинні мати загальну твірну, а їхні осі мають бути пара­лельними, що забезпечує рівномірний пе­рехід маси із сітки на сукно (за однакової товщини шару в середині і по краях сук­на), а спрацьовування гауч-вала за довжи­ною має бути рівномірним. Вертикальні площини, що проходять через осі гауч-вала і сіткового циліндра, мають бути зміщені одна відносно одної на 70...80 мм.

4. Оглядають вакуумну коробку. Для забезпечення вакууму (200...250 мм) з'єднання в коробці прошпакльовуються олійною фарбою, шелаковим лаком, гіпсо­вим тістом чи замазкою (дві частини розпу­шеного азбесту, дві частшіи цементу і одна частина води). В разі недостатнього ваку­уму надлишок води спричиняє розтріс­кування маси на форматному барабані.

5. Перевіряють робоче сукно машини. Поверхня сукна має бути з ворсом дос­татнього розміру для того, щоб не знизила­ся продуктивність машини. Не допускає­ться порване і розпушене по краях сукно, оскільки таке сукно не перекриває ва­куумної коробки, маса над дефектним місцем не зневоднюється і погано набира­ється на сукно. Після вироблення 750 тис. умовних плиток на листоформувальпій машині або 27,..ЗО км труб умовного діа­метра на трубоформувальній машині сукно замінюють. Спрацьоване сукно розріза­ють поперек стрічки під прес-валом, потім вмикають привід і сукно витягують з ма­шини. Нове сукно — це нескінченна стріч­ка з чорною поперечною смугою, за якою визначають перекоси сукна в машині. Спо чатку сукно натягують па лрес-вал, звіль­нивши його від форматного барабана чи качалки і піднявши один кінець. Формат-шй барабан підіймають над прес -валом па 50,..60 мм підлімальним механізмом і відво-(Ять качалку. Натягнуте сукно на листо-[юрмувальній машині фіксується опускай -іям форматного барабана. Потім з одного іоку машини послідовно від'єднують оно-іи, що спрямовують валики й інші вузли, від основ і заводять сукно в робоче поло-еішя. Правильно натягнуте сукно розмі­ні ( є иметричш відносно всіх напрямних деета и ей і однаково перекриває вакуумні кооро ) «и з обох боків.

6 . Перевіряють стан приводів пресової частини і мішалок машин. Слід регулярно контролювати крок привідних ланцюгів і вчасно заміняти спрацьовані ланцюги. У трубоформувальній машині треба особ­ливо ретельно перевіряти шестірню пере­дачі до пресувальних валків. На деяких заводах підвищили експлуатаційну надій­ність цієї частини приводу, замінивши шес­терні ланцюговою передачею. При цьому значно зменшився обсяг ремонту приводу, а також спростилося розбирання і збиран­ня його при заміні сукна.

У трубоформувальній машині потрібно регулярно спостерігати за тиском у гідро­системі «екіпажу» тиску. Падіння тиску може відбутися через спрацювання ущіль­нювальних манжет. При надмірному тис­ку пресувальних валків З на качалку 2 (рис. 12,5, а) у вузлі фрикціона приводу валків відбувається проковзування. Внас­лідок цього швидкість верхнього сукна 5 стає меншою за швидкість нижнього сук­на 7 і сила ?2 впливу верхнього сукна на качалку стає меншою від сили /^ впли­ву на неї нижнього сукна. Через різну швидкість руху сукон / і 7 руйнується шар маси на качалці. Внаслідок різниці сил /^ - Р₂ качалка з пресувальними вал­ками зміщується ліворуч. При цьому вал­ки перекошуються (рис. 12.5, б), виникає додаткове горизонтальне зусилля — рівнодійна (3] тисків (} валків З і 0' опорного вала /. Зміщуючись під дією горизонталь­них сил, качалка захоплює за собою вил­ку 4 так, що болти, які кріплять напрямні 7 вилки до станини, обриваються.

Під час роботи машини спостерігають за станом сіток сітчастих цилілдрів, їх ущільнень і приводу. Якщо помічають уповільнене обертання одного із сітчастих циліндрів, слід з'ясувати причину гальму­вання й усунути її, щоб запобігти швидко­му спрацюванню фільтрувальної сітки і зни­женню продуктивності машини. Під час роботи реіулюють натяг сукна і запобігають його сходженню. На азбестоцементних підприємствах складішй натяжний механізм із конічною передачею замінюють прос­тішими і надійнішими гвинтовими меха­нізмами чи вантажними натяжними при­строями.

Оглядаючи ротаційні ножиці (типу СМ-275), потрібно особливу увагу звертаи на жорсткість з'єднання муфти вмикається з валом.

Відсутність жорсткості призводить до есвоєчаспого вмикання ножів поперечного різання, у результаті чого довжина а збестоцементшх листів може перевищу-а ата стандартну на величину до 25 мм. слід регулярно перевіряти стан ножів і швидкоспрацьовуваних деталей муфти: ва­желя, сухаря, собачки та ін.

На автоматизованій лінії форму­вання азбестоцементних листів (тину СВ-40-175, УВ-6-175, УВ-7,5-175) під час її огляду потрібно перевіряти стан робочих ланцюгів, наявність шплінтів у пальцях шарнірів; точно відрегулювати відстань між ланцюгами, від яких залежить правильність форми азбестоцементних листів. Регулюють їх зсувом і фіксацією зірочок на валах стопорними кільцями.

Столи укладальника розміщують так, щоб лід час опускання вакуумних коро­бок на столи, їхні профілі точно збігали­ся — столи вивіряють за напрямними ав­томатизованої лінії, а вакуумні коробки — за столами. Для вивірення і регулювання застосовують шаблони. Регульовані при­строї змішуються завдяки отворам у бол­тових з'єднаннях. У реверсивному приводі укладальника слід регулярно перевіряти стан зубоподібного сектора і шестірні, що зчеплені з ним, а також деталей однооборотної муфти. При великих зазорах у чер­в'ячній передачі, у з'єднанні пальця з ве­дучим диском рух укладальника стає не­рівномірним, унаслідок чого вакуумні ко­робки ударяють по столах.

У вакуумній системі установки треба регулярно чистити золотник і робити ре­візію підшипників золотника і з'єднань ноготяги з золотником і осердям. При спрацюванні підшипників, унаслідок опус­кання золотника в гнізді, його поворот може гальмуватися зчепленням країв ві­кон гнізда і золотника. У результаті цьо­го згоряє котушка електромагніту, ЩО ТЯ-гого повертає золотник.

У конвеєрі твердіння слід регулярно пе­ревіряти стан напрямних і перевантажу­вальних пристроїв і ланцюгів. Якщо кріп­лення напрямних ослаблені, то вони змі-

Рис. 12.5. Сили, що діють на качалку трубо-формувальної машини

щуються, а візок, що спирається на них, надає, чі пляється за нижній кінець ланцю­га, нижні напрямні й елементи рами. Це призводить до великої аварії: гнуться осі й корпуси візків, рвуться робочі ланцюги. Має бути регулярний нагляд за кулачко­вою муфтою приводу. За наявності тріщин у кулачках, півмуфти варто замінити.

Під час роботи конвеєра потрібно сте­жити за синхронністю руху ланцюгів. Кожен ланцюг приводиться в рух окре­мим валом, на якому закріплені маточина із зубчастим вінцем приводу і зірочка ро­бочого ланцюга. Внаслідок підвищено­го опору руху одного з ланцюгів болти, що з'єднують вінеиь із маточиною, можуть зсунутись у своїх овальних отворах. Від­ставання одного ланцюга відносно іншо­го, паралельного, спричиняє перекіс візків конвеєра, з'єднаних з ланцюгами. У ре­зультаті нього при укладанні листів ма­теріалу на візок вакуумна коробка тор­кається краю візка, а матеріал деформу­ється.

Для ліквідації несправності послабля­ють болти, які з'єднують маточину з зуб­частим вінцем, повертають вал із зірочкою і маточиною до усунення перекосу, після чого болти знову затягують. Якщо перекіс великий, то знімають проміжну (паразит­ну) шестірню приводу вала, вал із зубчагтим вінцем повертають до усунення пере­косу, після чого шестірню знову встанов­люють на місце.

Дефектом у роботі може бути те, що вакуумна коробка укладальника не при­смоктує листи. Це відбувається внаслідок:

• підсмоктування повітря у вакуумну систему, найімовірніше через сальникове ущільнення телескопічного з'єднання труб, що зв'язують коробки з вакуумною систе­мою;

• недостатньої еластичності занадто тов­стого листа, у результаті чого він нещільно прилягає до вакуумної коробки;

• деформації вакуумної коробки. Місце підсмоктування повітря потрібно

герметизувати, а дефектну коробку замі­нити.

Часто краї листа виходять хвилястими. Причиною цього є встановлення з пере­косом ножів поздовжнього різання на валу — варто усунути перекіс чи заміни­ти деформовані ножі.

У конвеєрах твердіння азбестоцемент­них труб потрібно стежити, щоб опорні ролики, що підтримують труби, не випа­дали із захоплювачів робочих ланцюгів при переході через зірочки, коли захоплю­вачі розкриваються. Для цього потрібно перед зірочками правильно встановити упо­ри (коньки), що утримують ролики в роз­критих захоплювачах. Якщо ролик випа­дає із захоплювачів у отвір, що утворився в полотні конвеєра, труба провалюється і заклинюється між верхнім і нижнім ряда­ми опорних роликів, що рухаються в про­тилежні боки. Це призводить до аварії і поломки роликів, обриву ланцюгів і до по­ломки деталей приводу.

Устаткування для виробництва гіпсу і виробів з нього. Гіпсоварильнийкотел. Перед підготовкою котла до робо­ти потрібно особливо уважно перевірити привід мішалок. Раптове зупинення при­воду під час роботи пов'язане з тривалим простоєм котла, оскільки пуск мішалки після зупинення можливий лише після охо­лодження і вивантаження гіпсу. Переві­ряють стан лопатей і робочих ланцюгів, а також з'єднання їх. Якщо ланцюги спра­цьовані по діаметру ланок на 60 %, то їх слід замінити.

Під час роботи котла перевіряють, чи не перегріваються підшипники, і контролюють температуру в котлі — вона має бути в межах 135... 165 °С залежно від складу сировини. Підвищення температури не тільки порушує технологічний процес, а й призводить до ущільнення гіпсу в нижній частині котла; це спричиняє перевантажен­ня мішалки і поломку елементів ЇЇ приво­ду. Привід зупиняють тільки після роз­вантаження котла.

Установка для виготовлення ве­ликопанельних гіпсобетонних пере­городок (типу СМ-658). У процесі підго­товки установки до роботи її стрічки тре­ба промити, а щітки для очищення щіль­но притиснути до стрічок. У мішалці важ­ливо правильно встановити лопаті й очис­тити її від затверділого гіпсу. Під час ро­боти установки особливу увагу звертають нате, що:

1. привідні ланцюги мають рухатися без поштовхів і ударів;

2. усі опорні ролики мають обертати­ся; нерухомі ролики заміняють для роз­бирання і змащення;

3. конвеєрні стрічки мають рухатися прямолінійно.

Якщо перекидний рольганг після роз­вантаження не повернеться у вихідне го­ризонтальне положення, то оператор має негайно зупинити прокатний стан, бо інак­ше панель не зможе перейти зі стану на обгінний конвеєр, що призведе до переван­таження і поломки деталей приводу. По­ява тріщин на виготовлених панелях може бути спричинена тим, що або один кінець осі опорного ролика випав із гнізда рами, або ролики неналежно відрегульовані у процесі монтажу.