2. Експлуатація устаткування для подрібнення і сортування матеріалів

Щокові дробарки. Під час підготовки дробарки до пуску потрібно перевірити кріплення, стан вузлів і деталей, а також змащення. Особливу увагу слід звернути на кріплення шатунних болтів (у дробарках із простим рухом щоки), затягування болтів корінних підшипників, ексцентриково­го вала, натяг пасів приводу, затягування пружини тяги, кріплення, що дроблять бронеплити, і наявність у них тріщин. Пру­жина має бути затягнута на 25.. .ЗО % від вільної довжини. Якщо пружина туго затягнута, то в процесі роботи може лопну­ти чи зламатися приливок кріплення тяги, а якщо слабко, — то під час роботи дро­барки виникає стукіт у з'єднанні розпір­них плит з деталями, розпірна плита може вийти з гнізд і упасти в приямок.

Слід відрегулювати розмір розванта­жувальної щілини між дробильними пли­тами за допомогою регулювальних бол­тів, які переміщують клини. Якщо рифлі плити зношені більше ніж на 70 %, то при­зму потрібно послабити, а плиту замінити чи перевернути так, щоб менш спрацьова­на її частина виявилася внизу.

Дробарку вмикають спочатку на холос­тому ходу і тільки після того, як вона про­працює близько 5 хв, можна почати пода­вати матеріал. Під час роботи дробар­ки потрібно стежити, щоб не забивався зів, матеріал подавався в потрібній кількості і не містив предметів, які не дробляться (шматків металу). Причиною забивання чи «замазування» зіва може бути надмірна вологість матеріалу, що дробиться, чи, на­приклад, дроблення вапняку з глинистими прошарками. Завал дробарки спостерігаєть­ся тоді, коли матеріал подається у значній кількості чи великими шматками. Щоб уникнути завалів, треба зблокувати робо­ту дробарки і живильника, тоді при пере­вантаженні зіва дробарки живильник при­пиняє подачу матеріалу.

Потрібно також стежити за справною роботою всіх ланок механізму. Дробарка припиняє подрібнювати матеріал, якщо розпірна плита поламана внаслідок по­трапляння в зів предмета, що не дробить­ся. У цьому разі зів треба очистити і за­мінити розпірну плиту.

Якщо шатунний підшипник спрацьо­ваний чи слабко затягнуті шатунні болти або шпильки, дробарка починає стукати, а шатун — працювати поштовхами (маєть­ся на увазі дробарка з простим рухом що­ки). Несправність може призвести до роз­колу бабіту в підшипниках, порушення зма­щення і плавлення бабіту. Для усунення дефекту підтягують кріплення підшипни­ка чи перетягують його (забирають про­кладки з роз'єднання між кришкою і кор­пусом підшипника):

Ослаблення пружин виявляють за різ­кою вібрацією розпірних плит у гніз­дах пружини. У цьому разі слід підтягти крип, який під час роботи може виникнути при недостатньому змащенні з'єднань роз­пірних плит із гніздами: мастило змішуєть­ся з пилом і виходить абразивна суміш, що спричиняє швидке спрацювання де­талей. Гнізда плит потрібно періодично очищати і заповнювати свіжим мастилом (табл. 12.6).

Молоткові дробарки. Перед пуском молоткової дробарки її потрібно ретель­но оглянути, оскільки запобіжний пристрій дробарки недостатньо надійний і полом­ка деталей усередині корпусу може при­звести до аварії і тривалого простою ма­шини.

Під час огляду дробарок варто переві­рити кріплення молотків, стан і рухливість шарнірів, стан броне плит (відсутність тріщин), надійність кріплення до корпу­су дробарки, а також стан колосникових шеріток і величину зазору між молотками і решітками, молотками і бронеплитами. За­зор між молотками і колосниковими ре­шітками має бути більшим від зазору між молотками і бронеилитами. У дробарці з П-подібиими молотками зазор між колос­никовими решітками і молотком регулю­ють обертанням гайок на підвісних болтах решіток. У завантажувальній лійці пере­віряють наявність ланцюгової завіси, рух коливального шибера. У разі його закли­нювання з дробарки можуть вилітати шмат­ки матеріалу. Слід переконатися у відпо­відному натягу привідного паса, надійності посадки шківів на валу, огородженні при­воду, надійному кріпленні і змащенні під­шипників.

Дробарку вмикають на холостому ходу, і так вона працює кілька хвилин. У цей час перевіряють, чи не зачіпають молот­ки бронеплит, чи не виникає вібрація дро­барки внаслідок поганого балансування ротора. Балансування ротора може по­мітно порушитися при заміні молотків, якщо діаметрально протилежні молотки істотно відрізняються за масою. Тому при установленні молотків обов'язкові їх зва­жування і відповідне групування.

Таблиця 12.6. Карта змащення щокової дробарки зі складним рухом щоки

безпечене рівномірне завантаження ма­теріалу шматками певних розмірів. Якщо дробарка перевантажена матеріалом, ро­тор починає обертатися повільніше внас­лідок проковзування на шківі привідного паса. У цьому разі потрібно припинити живлення дробарки, поки ротор не набу­де нормальної швидкості обертання. Тре­ба стежити, щоб у корпус не потрапля­ли сторонні предмети (шматки металу, де­рева, камені і тощо). Для усунення цьо­го на живильнику дробарки варто вста­новити автоматичні прилади — металошукачі.

З виникненням у дробарці різкого сту­коту ^її потрібно негайно зупинити. Однією з причин стукоту може бути послаблення кріплення бронеплити і відходжения її від корпусу. Внаслідок цього молотки починають бити по броні і ламатися. Тому потрібно регулярно перевіряти затягуван­ня болтів, що кріплять бронеплити корпусу. Збільшення крупності матеріалу, що виходить із дробарки, може спричини­тися поломкою колосників чи значним спрацюванням молотків і бронеплит. У цьо­му разі треба зупинити дробарку, заміни­тидробарку,заміни-ти бронеилити, переставити чи замінити спрацьовані молотки, а також відремонту­вати решітки.

Бігуни з нерухомою чашею. Перед пус­ком бігунів перевіряють: з'єднання котків із вертикальним валом; затягування анкер­них болтів, що кріплять колони до фунда­менту, хрестовини і чаші; справність ме­ханізму вмикання багатодискової муфти зчеплення; правильність установлення і кріплення скребків; стан перфорованих плит у _чаші і кріплення вузлів приводу до підставки. Після ремонту чи монтажу бігунів варто провернути їх вручну або за допомогою лебідки до вмикання електро­двигуна. Потім протягом 2 год машину обкатують вхолосту і, усунувши несправ­ності й дефекти, випробовують бігуни за продуктивності, що становить 50.. .60 % від номінальної. В міру припрацювання дета­лей і зменшення навантаження на привід­ний механізм продуктивність збільшують до паспортної.

У разі різкого стукоту в чаші, що свід­чить про потрапляння в неї металевого предмета, треба зупинити бігуни для його видалення. Однією з причин зниження про­дуктивності бігунів може бути зменшення маси бандажів унаслідок спрацювання. Спрацьовані бандажі заміняють чи на­варюють. Нерівності після наварювання мають бути не більш як 1...2 мм. Краї бандажа спрацьовуються швидше, ніж се­редина, внаслідок чого в плитах чаші під бандажем з'являється спрацьовування за­округленого профілю. Тому, заміняючи чи відновлюючи бандаж, слід замінити також плити, бо інакше дотикання плит і бандажа буде неповним і продуктивність ма­шини знизиться. У разі заміни плит по­трібно замінити і бандажі.

У результаті пробуксовування багато-дискової муфти зчеплення і внаслідок слабкого затягування фрикційних дисків або спрацювання важелів вмикання муф­ти вона нагрівається. Спрацьовані деталі заміняють, затягування дисків регулюють спеціальною гайкою.

Вібрація бігунів виникає при послаб­ленні болтів, що кріплять колони до фун­даменту чи хрестовини до чаші. Стукіт у бігунах може виникнути у разі переко­су плит чаші, зсуву бандажа на котку при послабленні клинів, що їмо кріплять, а та­кож за несправності підшипників котків. Плити чаші в цьому випадку зміцнюють чи заміняють. Для виправлення посадки бандажа на котку послабляють болти, що стягують клини, ударами молотка ставлять бандаж на місце і затягують клини болта­ми. Несправні підшипники заміняють.

Нерівномірний вихід подрібненого ма­теріалу з бігунів свідчить про перекіс ски­дальної дуги. Після роботи бігуни мають бути очищені.

Бігуни з обертовою чашею. Перед уведенням в експлуатацію і періодично під час зупинення бігунів потрібно вико­нати такі роботи:

1. перевірити стан сегментів решітки в чаші, щоб не було пробоїв, ум'ятин, і за­ мінити несправні сегменти;

2. перевірити кріплення і розміщення скребків, за потреби відрегулювати їх ус­тановлення, переміщаючи кронштейни на осях. При помелі сухого матеріалу скреб­ки встановлюють на висоті 10... 12 мм над чашею, для матеріалу підвищеної вологості скребки мають щільніше прилягати до ре­шітки, щоб краще видаляти з неї матеріал. У цьому разі доцільно ножі скребків ро­бити фасонними, враховуючи те, що бро­неплити, по яких переміщаються котки, роз­міщені вище, ніж решітки. Після закріп­лення скребків потрібно при повному по­вороті чаші переконатися, що вони не тор­каються бронеплити і сегментів;

3) перевірити болтове кріплення пів­осей до сполучної муфти, через яку проходить вертикальний вал. За обриву бол­тів коток може зірватися з півосі і ушко­дити чашу, а також кожух бігунів;

4) перевірити кріплення бандажів на котках, кріплення підшипників до стани­ни і ущільнення підшипників;

5) відрегулювати фрикційну муфту зчеплення спеціальною гайкою так, щоб під час пуску машини муфта проковзува­ла, розвантажуючи привід, а за сталого ро­бочого режиму — не проковзувала;

6) перевірити стан сухарів (повзунів) і напрямних півосей котків та їх кріплення. Спрацювання напрямної півосі може при­ звести до її поломки. Піввісь, зв'язана із сухарем напрямної, при цьому зігнеться і порушиться з'єднання її з муфтою. Крім того, в разі спрацювання сухарів і напрям­ них півосі змістяться так, що горизон­тальне навантаження від котків переда­ватиметься не сухарями на станину, а муфтьяне сухарям на станину, а муфтами на вертикальний вал. У результаті цього швидко спрацюються муфта, вал і його опори.

При змащенні бігунів особливу увагу слід звертати на наявність мастила в ко­нічному редукторі, підп'ятнику вертикаль­ного вала і підшипниках котків. Зокре­ма, за недостатнього змащення підп'ятня підп'ятника, що витримує велике навантажен­ня, вузол дуже нагрівається, консистент­не мастило у маслопроводі твердіє, пере­шкоджаючи подачі нових порцій масти­ла. Вузол доводиться розбирати і проми­вати.

Пуск бігунів здійснюють у тому самому порядку, що й бігунів із нерухомою чашею, поступово підвищуючи продуктивність і забезпечуючи при цьому рівномірну по­дачу матеріалу. Якщо під час роботи бі­гунів виникає стукіт у чаші, то машину потрібно зупинити. Для підвищення дов говічності котків у три й більше разів вкла­диші заміняють самовстаyовлювальними підшипниками кочення. Вихід із бігунів великих шматків матеріалу свідчить про поломку сегментних решіток і потребу в заміні їх.

Дезінтегратор. Перед пуском дезінтег­ратора перевіряють справність кошиків, кріплень підшипників і станини, натяг привідних пасів, електромагніту живиль­ного пристрою, герметичність кожуха і відсутність матеріалу в кожусі й у кошиках. У кошиках визначають, чи не надмірно спрацьовані пальці, чи немає тріщин у кільцях, що з'єднують пальці, чи правиль­но розміщені кошики один відносно одно­го. За значного спрацювання пальців з од­ного боку (до 15...20 %) рекомендується змінити напрям обертання електродвигунів машини, щоб пальці продовжували пра­цювати неспрацьоваиим боком.

Після вмикання електродвигунів транс­портного розвантажувального механізму, грохота і вентилятора аспіраційної систе­ми вмикають електродвигун кошика, не зв'язаний із живильною лійкою, і лише після цього — другий кошик. Матеріал починають подавати тільки тоді, коли швид­кість обертання кошиків стане нормаль­ною. Справність дезінтегратора при віль­ному обкатуванні характеризується рівно­мірним шумом, що нагадує шум вентиля­тора. Стукіт свідчить про погане балан­сування кошиків, наявність у них сторон­ніх твердих предметів або про спрацю­вання підшипників. До початку роботи ці несправності варто усунути. При подачі матеріалу, щоб не виникло переванта­ження, контролюють показання ампер­метрів електродвигунів. Причиною час­тих перевантажень може бути велика во­логість матеріалу (понад 10 %), надмір­ні шматки подавального матеріалу (понад 35 мм) чи послаблення привідних пасів. У результаті цього можливі забивання машини матеріалом, вихід з ладу електро­двигунів і швидке спрацювання кошиків та їх з'єднань з валами. У разі переванта­ження електродвигунів і надходження ве­ликої кількості матеріалу з дезінтегратора на грохот машину треба зупинити і очис­тити.

Для підвищення експлуатаційної надій­ності дезінтегратора рекомендується:

1. цементація пальців чи збільшення їх діаметра на 5... 10 мм порівняно з діа­ метром, передбаченим заводом-виготівником, що підвищує тривалість їх роботи; виготовлення загального корпусу підшипників для кожного вала в дезінтеграторах з роздільними корпусами підшип­ників. При цьому збільшується точність взаємного розміщення підшипників, термін використання дезінтегратора збільшуєть­ся у два-три рази;

3) виготовляти верхню частину кожу­ха з конвеєрної стрічки, а розвантажуваль­ний отвір розширювати. Це значно змен­шує ймовірність завалу дезінтегратора ма­теріалом, і він не накопичується в нижній частині корпусу. Внаслідок безупинної вібрації гуми вологий матеріал не прили­пає до неї.

Кульові млини. Перед пуском млина слід переконатися у справності живиль­ника й контрольного сита, приділивши особ­ливу увагу перевірці цапфових підшип­ників, зачепленню вінцевої і підвінцевої шестерень та інших частин приводу, а та­кож етапу ущільнень. Потрібно перевіри­ти наявність води в системі охолодження цапфових підшипників, справність мастиль­них пристроїв, циркуляційних маслосистем редукторів і цапфових підшипників, футе­рування, міжкамерних перегородок і ви­хідних решіток. Бронеплити і перегород­ки міцно прикріплюють до корпусу, при­чому вони мають бути без тріщин і не над­мірно спрацьованими. Спрацювання бронеплит за товщиною допускається не біль­ше ніж 70 % (за значного спрацювання збільшується небезпека появи тріщин у корпусі), перегородки мають бути спра­цьованими більше ніж на 50 % (щоб уник­нути їх поломки кулями). Спрацюван­ня бронеплит визначають за допомогою ви­мірювання товщини краю плити (у місці стику).

Під час зовнішнього огляду млина до­цільно стуканням перевірити затягуван­ня гайок і контргайок па болтах, що кріп­лять люкові кришки днища з цапфами, вінцеву шестірню, цапфові підшипники й елементи приводу. Одночасно перевіря­ють транспортувальні, живильні й аспіраційні пристрої. До моменту пуску має бути закінчене налагодження пристрою для ав­томатичного регулювання роботи агрега­ту. Під час оглядів працівники техноло­гічної служби перевіряють завантажен­ня млинів, їх спрацьованість і за даними перевірок та спеціальними таблицями ви­значають коефіцієнт завантаження каме­ри і масу матеріалу, що мелють. За по­треби матеріал, що мелють, довантажують. На цементних заводах, як правило, ї_х до­вантажують через 100... 150 год роботи млина, а цілком заміняють через 1800... ...2000 год.

Пуск млина починають із вмикання мас­лосистем і системи охолодження під­шипників, потім подають сигнал про пуск і вмикають допоміжний привід. Після того як млин зробить один оберт, умикають головний привід і пристрої для живлен­ня. Якщо млин уведений в експлуатацію після середнього чи капітального ремон­ту, через 8 год роботи його зупиняють для

підтягнення болтових кріплень броyеплит і перегородок.

Найімовірніша і важкоусувна аварія кульового млина — плавлення підшипни­ків цапф і приводу. Тому потрібно сис­тематично стежити за температурою під­шипників — вона має бути не вищою за 65 °С.

Причини перегріву цапфових підшип­ників такі:

а) недостатня подача в підшипники охо­лодної води;

б) погане змащування підшипника внас­лідок засмічення чи несправності системи змащування, недостатня кількість мастила в системі;

в) висока температура матеріалу, що виходить із млина. Підвищення його тем­ператури спостерігається тоді, коли до млина надходить гарячий матеріал. Ви­сока температура в млині спричиняє при­ скорене спрацювання бронеплит, перего­родок, матеріалів, що мелють, і зниження продуктивності агрегату. Для зниження температури матеріалу підсилюють ас­пірацію в млині. Ефективне охолоджен­ня млина водою з дірчастої труби, вста­новленої вздовж його корпусу. При цьо­му корпус фарбують для захисту від ко­розії. У разі поломки між камерних перегоро­док кулі переходять у наступні за ходом матеріалу камери млина. Млин має бути зупинений для ремонту міжкамерної перегородки і сортування матеріалу, який мелють. Ознакою поломки вихідних ре­шіток є поява цильпебса в матеріалі, що виходить із млина. Потрібно стежити та­кож за станом ущільнень у вузлах. Не­справність ущільнення живильника в си­ровинному млині призводить до витікання шламу з живильника на цапфу і далі в підшипник. Шлам забруднює мастило і прискорює абразивне спрацювання під­шийника і цапфи. Спрацювання робочих деталей млина прискорюється при нерівно­мірному живленні його матеріалом. Заван­таження млина матеріалом контролюють за шумом падаючих куль — на слух чи за допомогою акустичних приладів. Дзвінкі удари означають, що в млин його подаєть­ся недостатньо. При цьому збільшується швидкість спрацювання матеріалу, що мелють, бронеплит і ймовірність їх по­ломки.

При автоматизації роботи млина необхідні ретельніші огляди і перевірки його під час підготовки до пуску, що унеможливлюють виникнення таких несправностей, як теча шламу з болтових отворів, обриви болтів, послаблення болтових з'єднань.

Грохоти. Перед пуском інерційного, плоского хитного грохота і грохота-бу-рата потрібно перевірити стан сит. Про­рив сит визначають за наявністю кру­пи в пробах матеріалу, взятих з бункерів, установлених під грохотом. Порвані сита слід замінити. Привідний вал грохота тре­ба повернути вручну, що дає можливість знайти його викривлення, надмірне затя­гування хомута чи ексцентрика підшип­ників, а також за звуком шестерень у ре­дукторі визначити достатність мастила в системі. Сито має бути очищене від за­лишків матеріалу щіткою з м'якого дро­ту, кірки матеріалу можна позбутися, уда­ряючи по ситу шматком гуми. Перед зупи­ненням грохота потрібно виробити з ньо­го весь матеріал, щоб сито не псувалося. За частого пуску грохота з матеріалом че­рез великий пусковий момент прискорюєть­ся спрацювання його з'єднань і деталей приводу.

У грохоті-буратіслід перевірити щільність прилягання рамок сит до каркаса, щоб у зазори між ними не потрап­ляли великі шматки матеріалу. Нещільно­сті усувають за допомогою прокладки бельтингової тканини. Замінюючи рамки із ситами, потрібно контролювати затягу­вання стопорних болтів, що кріплять втул­ки каркаса на валу грохота. При послаб­ленні болтів вал у втулках провертається і знижується продуктивність грохотів. На деяких заводах втулки на валу закріплю­ють зварюванням і з'єднання стає надій­нішим.

Віброгрохоти під час роботи зазнають великих динамічних навантажень, тому на початку кожної зміни слід перевіряти стан * болтових кріплень, місця можливого утворення тріщин у корпусі, пружини й опори.

Корпус інерційного віброгрохота має робити симетричні коливання потрібної ам­плітуди, що регулюють переміщенням про­тиваг у дебалансових дисках або заміною противаг.

Сито грохота треба періодично очища­ти від налиплого матеріалу. Стукіт під час роботи грохота свідчить про спрацю­вання підшипників дебалансового вала або про поломку пружини.

Нормальна робота ексцентрикового віброгрохота характеризується помірни­ми коливаннями і рівномірним гулом, кути корпусу при цьому описують однакові еліпсоподібні траєкторії. При послабленні чи поломці пружинних амортизаторів траєкторія і амплітуда коливання кутів стають різними. Для усунення цього пру­жини затягують гайками чи замінюють.

Важливо правильно встановити проти­ваги на маховиках, щоб сили інерції проти­ваг урівноважували сили інерції мас вібро­грохота і матеріалу, щоб у процесі роботи не перевантажувалися кріплення. Якщо під час роботи грохота сито надмірно коли­вається, то потрібно сильніше затягнути його за допомогою болтового пристрою.

У системах вентиляції і відсмоктуван­ня відпрацьованих газів слід регулярно спостерігати за справністю як основного, так і резервного вентиляторів (димососа). Перед пуском машини перевіряють справ­ність ротора, приводу і всіх кріплень, а також відсутність сторонніх предметів у всмоктувальному трубопроводі. Вентиля­тор вмикають при закритих шиберах у сис­темі. У процесі роботи стежать, щоб не було вібрації вентилятора (димососа). Можливі такі причини вібрації:

• послаблене кріплення корпусу йопор —потрібно підтягти, замінити спрацьовані;

• деформований чи з іншими несправ­ностями ротор — слід його відремонтува­ ти і збалансувати;

• порушене центрування між електро­двигуном і робочим валом — його віднов­ люють;

• з'явилися відкладення матеріалу на лопатях ротора — треба очистити лопаті^;

• опори вала спрацьовані — слід їх відрегулювати чи відремонтувати.

Підсмоктування повітря через дефектні місця у вентилятор (димосос) чи повітря­ний (газовий) тракт можна визначити за відхиленням полум'я, піднесеного до де­фектного місця. Найбільш ймовірні не­щільності у фланцевих з'єднаннях і в огля­дових люках. Виявлені нещільності негай­но усувають.

Перед пуском електрофільтрів слід викопати такі перевірно-підготовчі роботи:

• провести центрування коропувальних електродів відносно осаджуваних чи пе­ревірити їх якість. Допускається відхилен­ня міжелектродного інтервалу не більше ніж 5 мм. За поганого центрування надає напруга струму живлення і значно зни­жується ефективність роботи апарата;

• перевірити надійність підвіски коронувальних і осаджуваних електродів;

• випробувати і перевірити справність механізмів струшування, затворів, комірча­стих розвантажувачів, шнеків та інших при­ строїв для пиловидалення. У струшувальному пристрої перевіряють ступінь спра­цювання з'єднання штанги механізму стру­шування коронувальних електродів з ва­лом і надійність з'єднання штанги з валом при її зворотно-поступальному русі;

• перевірити чистоту і справність опорно-прохідних і шатунних ізоляторів;

перевірити і відновити герметичність га­зового тракту й електрофільтра, звернувши особливу увагу на надійність ущільнення люків і відсутність тріщин у зварних швах, що встановлюють газовим контролем;

• переконатися у справності устаткуван­ня обігріву, шиберів, вибухових клапанів і контрольно-вимірювальних приладів.

Газоходи, газорозподільні решітки, стінки камер, бункерів і електроди очищають від пилу й наростів.

Електрофільтр вмикають після знят­тя вольт-амперної характеристики в по­вітрі й газі за досягнення оптимальних зна­чень ряду параметрів, зазначених в інструк­ції: температури газу на вході у фільтр, його розрідження, швидкості тощо. Ці зна­чення мають бути сталими протягом усьо­го періоду експлуатації.

У рукавному фільтрі періодично пе­ревіряють:

• стан (відсутність пошкоджень) кріп­лення і підвіску рукавів;

• під час пуску вентилятора — герме­тичність (при підсмоктуванні повітря змен­шується розрідження в корпусі);

• стан механізмів струшування рукавів і видалення пилу;

• роботу системи перемикання клапанів; теплоізоляцію корпусу й аспіраційного тракту.

Потрібно перевірити кількість струшу­вань, чергування вмикання механізму стру­шування в камерах, одночасність вмикання струшування й обдування рукавів. Кулач­ки мають бути правильно закріплені на роз­подільному валу і плавно зачеплюватися з роликами коромисел.

Надійність роботи апарата залежить від вологості й температури суміші, що очи­щається. Так, у рукавах із синтетичної тканини (лавсан, нітрон) температура га­зів на вході у фільтр має бути не вище ніж 140 °С, у рукавах з фільтрувальної тканини (сукно) — не вищою за 90 °С. Якщо гідравлічний опір різко збільшуєть­ся, то фільтр слід вимкнути.

У циклонах і повітряних сепара­торах потрібно забезпечити герметич­ність корпусу. Підсмоктування повіт­ря, особливо через нижню частину конуса циклона, різко знижує ступінь очищення газу.

У батарейному циклоні звертають увагу на герметичність верхньої трубної і ниж­ньої опорної решіток. Шибери, пиловий затвор, пристрої, що транспортують пил, а також теплоізоляція мають бути справ­ними.