9.4. Устаткування для виробництва санітарних керамічних виробів

9.4.1. Технологічні схеми

У процесі виготовлення санітарних ке­рамічних виробів виконують такі техно­логічні операції: готують шлікерні маси, виливають вироби у гіпсових формах, підв'ялюють, сушать, глазурують, відпалю­ють, шліфують. Виготовляючи вироби методом гідростатичного пресування, от­риманий шлікер подають у розпилюваль­ну сушарку, потім здійснюють гідроста­тичне пресування і сушіння виробів. По­дальші операції виконують за поперед­ньою схемою.

Керамічні маси виготовляють різними методами залежно від видів використовуваної сировини, застосовуваного устатку­вання, обраної технологічної схеми і т. ін. На виробництві роблять як спільний помел пластичних і спіснених матеріалів у кульо­вих млинах періодичної дії, так і розділь­ний — тільки спіснених матеріалів із наступ­ним змішуванням їх з пластичними матеріа­лами, попередньо розрідженими в лопатевих мішалках. Перехід від спільного до розділь­ного помелу матеріалів окремих видів знач­но підвищує ефективність використання по­мольного устаткування. Це зумовлено тим, що застосовувані в шихтових керамічних масах різні спіснені матеріали відрізняються фізико-механічними властивостями і вихід­ними розмірами шматків, що є причиною більш тривалого циклу помелу для одержання готового продукту необхідного гра­нулометричного складу. При цьому значна частина матеріалу подрібнюється, збільшу­ється витрата електроенергії, а ефективність роботи млинів знижується.

Роздільний помел спіснених матеріалів дасть можливість раціональніше викорис­товувати помольне устаткування, застосо­вувати агрегати безупинної дії. Це дає змогу зменшити кількість устаткування і скоротити виробничі площі, зменшити ка­пітальні вкладення, знизити трудові витра­ти і собівартість продукції.

Відомі три технологічні схеми, за до­помогою яких можна механізувати й авто­матизувати процес приготування кераміч­них мас (рис. 9.67).

Рис.9.67. Технологічні схеми приготування маси

Перша схема (рис. 9.67, а) передбачає використання устаткування періодичної дії з механізацією основних, найбільш тру­домістких ручних операцій. За другою схемою (рис. 9.67, б) весь технологічний процес приготування маси для помелу здій­снюється з використанням спіснених ма­теріалів і розпушування пластичних ком­понентів маси устаткування безперервної дії. Третя схема (рис. 9.67, в) передбачає централізоване постачання твердих і тонкомелених компонентів та використання агрегатів безупинної дії для розрідження глинистої сировини.

За другою і третьою схемами забезпе­чується повна механізація й автоматиза­ція процесу приготування маси.

Пластичні матеріали (глина, каолін) розріджуються у фрезерно-метальному млині (ФММ). Тверді матеріали (квар­цовий пісок, шамот, шлак та ін.) подрібню­ють до 50...60 мкм у струминних мли­нах. Щоб отримати помел з кількох твер­дих компонентів, доцільно використову­вати помольні потоки, оскільки перепро-філювати осаджувальну систему і систе­му пиловловлення на різні матеріали тех­нічно дуже важко.

У схемі безперервного приготування ма­си важливе значення має розміщення і ком­понування дозувального вузла. Його роз­ташовують поблизу помольного відділення. Цим створюються умови для надходження мелених матеріалів безпосередньо у видат­кові бункери, звідки здійснюється дозуван­ня, минаючи проміжний транспорт.

Компоненти дозуються таким способом: пластичні матеріали насосом перекачу­ються в змішувальний басейн з автоматич­ним рівнеміром. Тверді порошкоподібні компоненти дозуються з витратних бун­керів автоматичними вагами і по рукавах зсипаються в розміщений нижче змішу­вальний басейн із дозованим об'ємом плас­тичних матеріалів. У цьому басейні, осна­щеному лопатевою мішалкою, готується суспензія.

Внаслідок циклічності процесів дозу­вання і змішування встановлюються спа­рені змішувальні басейни, куди по черзі подають дозовані компоненти. Витратні бункери, автоматичні ваги, змі­шувальні басейни розміщують каскадно, утворюючи дозувальний вузол. Подібна схема підготовки матеріалів дає змогу автоматизувати технологічний процес. При цьому автоматично підтримується міні­мальна вологість суспензії при розріджен­ні глин, автоматизуються всі параметри роботи струминного млина, автоматично заповнюються бункери, працюють доза­тори, наповнюються басейни, переключа­ються насоси і стабілізується густина сус­пензії. Передбачено можливість дистан­ційного і безпосереднього керування про­цесом.

Гіпсові форми, що використовуються для лиття санітарних керамічних виробів, мають задовольняти такі вимоги: здат­ність рівномірно всмоктувати вологу, ма­ти гладеньку поверхню і достатню меха­нічну міцність. Гіпсові форми відливають на стендах чи роликовому конвеєрі типу СМ-480. На конвеєрі виконують усі опе­рації — від дозування компонентів до установлення форм на сушильні ваго­нетки. Форми сушать за температури 55... ...65 °С.