2. Порядок вибору параметрів режимів різання

Рис. 11.4. Етапи вибору параметрів режиму різання [6]

2. Нормування праці робітників багатоверстатників:

1. Умови організації багатоверстатного обслуговування;

1.Найти оптимальні норми обслуговування та чисельності для операторів і наладчиків з урахуванням взаємодії між ними та особливостей бригадної роботи.

2.Виявити тривалість циклу виготовлення одиниць продукції на одному верстаті з урахуванням його можливих простоїв в очікуванні обслуговування робочими – норма тривалості.

3.Установити норму часу на одиницю продукції для робочих кожної групи, виходячи із норм тривалості,обслуговування чисельності.

Р

Час роботи станка в автоматичному режимі має бути більшим часу зайнятості робітника ручними прийомами і переходів

ис.11.5. Суть багатоверстатного обслуговування [5]

Умова багатоверстатного обслуговування

Ноб =

Тмаш ≥ Тзан

Рис. 11.6. Умова багатоверстатного обслуговування [2]

Рис.11. 7. Вида станків за тривалістю виробничого циклу [5]

2. Аналітичний метод визначення простоїв верстата і робочого

Формули визначення простоїв верстата:

Коефіцієнт занятості робітника на одному станку:

Кз = , де

tр – час ручних прийомів при виконання однієї технологічної операції; tмр – час машино-ручної роботи; tан – час активного спостереження за автоматичною роботою станка; tп – час переходу від одного станку до інших.

Час циклу всіх станків:

Тц = +tс = ∑ Тз, де

tс – можливий вільний час робітника;

Норма обслуговування:

Ноб = ;

Час можливого простою станків в кожному циклі:

tпс = Ноб * Тц – Ноб * Топ;

Час можливого простою робочим в кожному циклі:

tпр = Тц – Ноб * Тз

Коефіцієнт завантаження станків:

Кзс = ;

Коефіцієнт навантаження робітників:

Кзп = Ноб * ;

Рис.11.7. Метод визначення простоїв верстата та робочого [2]

3. Графічний метод

Рис. 11.7. Методика визначення витрат часу графічним методом [5]

Т ц

Тз Тма

Станок 1

Станок 2

Станок 3

Рис. 11.8. Графік багатоверстатного обслуговування [2]

4. В

   Визначення норм для багатоверстатників

   изначення норми часу та виробітку

Станки з різною тривалістю виробничого циклу

Станки - дублери

Час циклу:

Т_ц = Т_оп = Т_мс + Т_з

Час циклу:

Т_ц = Т_оп +Т_п = Т_оп * К_с, де

Т_п – час переривів в роботі станка на протязі циклу роботи;

К_с –коефіцієнт співпадання часу занятості на одному станку з часом зайнятості на інших станках;

Максимальна кількість станків дублерів:

m_max= , де

К_д – коефіцієнт, що враховує мікропаузи

Час оперативної рбти:

Т_оп = , де

П_ц – кількість виробів за дин цикл, або повторюваність операції в циклі.

Максимальна кількість станків:

m_max= * К_д;

Т_з = Т_в+Т_над +Т_п, де

Т_в – допоміжний не перекритий час; Т_над – час активного спостереження; Т_п – час на перехід від однієї машини до іншої.

Формула штучного часу:

Т_шт = *(1+ ), де

К – час на технологічне та організаційне обслуговування робочого місця , на відпочинок та особисті потреби , установленні в відсотках до оперативного часу

Час оперативної роботи:

Топ = , де

- час оперативної роботи на одному станку;

Формула штучного часу:

Т_шт =

Норма виробітку:

Н_вир = , де

- кількість обслуговуючих станків

Норма виробітку:

Нвир. = Ис * Нвир.ц.,де

И_с – кількість циклів за зміну; Н _вир.ц. – виробіток всіх станків за цикл.

Рис. 11.9 . Визначення норм виробітку [1]