Вопрос 10

Если на поверхности детали имеется спиральная риска от выхода резца, то данная поверхность не обеспечивает требуемой плотности соединения с другой деталью. Избежать появления риски невозможно, но плавное врезание и выход резца предохраняет от ударов его вершину, поэтому для уменьшения риски от выхода резца необходимо выбрать наименьшую скорость выхода. Также конструктивно необходимо предусмотреть поверхность «для вывода» инструмента – фаску.

Если на поверхности имеются риски, а к ней предъявляются высокие требования к точности, то данная поверхность на операции слесарной обработки притирается специальной пастой.

Комплексное контрольное задание №2

для специальности 151001.65

С проектировать технологический процесс изготовления втулки (рис.1).

Рис. 1.

Материал - сталь 20Х.

Тип производства – крупносерийный

1) Способ получения заготовки определяется в зависимости от материала детали, её формы и размеров, производственной программы, возможности предприятия с учётом экономии времени и средств на её изготовление.

Рассмотрим первый вариант способа получения заготовки: прокат труба ГОСТ8732-78, материал – сталь 20Х.

Заготовка из проката – труба , повышенная точность прокатки, резка дисковыми пилами на отрезных станках. Допуск на наружный диаметр заготовки IT=допустим 2000 мкм, на внутренний диаметр заготовки IT=допустим 1400 мкм Шероховатость поверхностей заготовки допустим Ra=25 мкм. Допуск на длину заготовки примерно IТ=1000мкм, шероховатость Ra=25 мкм.

Рисунок 1– Заготовка – прокат труба

Массы заготовки составит:

m_з = кг

масса детали:

m_д = кг

Определим коэффициент использования материала К_им по формуле:

где m_д – масса детали, кг;

m_з – масса заготовки, кг.

К_им =

К_им≥0,6, что соответствует условиям серийного производства.

Рассмотрим второй вариант способа получения заготовки: прокат круг ГОСТ2590-71, материал – сталь 20Х.

Заготовка из проката – круг (рисунок 1), обычная точность прокатки, резка дисковыми пилами на отрезных станках. Допуск на наружный диаметр заготовки IT=1100 мкм, на внутренний диаметр заготовки IT=1400 мкм Шероховатость поверхностей заготовки Ra=25 мкм. Допуск на длину заготовки IТ=1000мкм, шероховатость Ra=25 мкм.

Массы заготовки составит:

m_з = кг m_д =

Определим коэффициент использования материала К_им:

К_им =

К_им≥0,6, что не соответствует в большей мере условиям серийного производства.

Таким образом, рациональнее в качестве заготовки втулки использовать прокат – круг.

2) Разделение процесса на черновые и чистовые операции позволяет рационально использовать не только оборудование, но и особенности различных методов обработки. Черновой обработкой на одних станках удаляется большая часть припуска, но при этом не требуется высокая точность. Окончательную же обработку (доводку детали до заданной точности) можно вести на других станках и другими методами. Например, черновую обработку цилиндрических поверхностей можно выполнить на токарных станках, а окончательную — на круглошлифовальном. При этом достигаются лучшие показатели как по производительности, так и по точности.

Особенно важно делить процесс на черновые и чистовые операции при обработке нежёстких деталей.

Последовательность проходов режущего инструмента внутри одной операции так же должна быть обратной их точности — черновые, п/чистовые, чистовые и отделочные.

3)  В обработке резанием приняты следующие единицы измерения:

Частота вращения шпинделя, заготовки, инструмента - об/мин., кроме шлифовки - м/сек (дабы не плодить ноли.);

Скорость резания - м/мин;

Подача на зуб - мм;

Подача на борот - мм/об;

Подача минутная - мм/мин;

Заводы изготовители оборудования и инструмента, выдавая рекомендации по применению и эксплуатации своей продукции, придерживаются этих единиц измерения.

В качестве примера:

 

Общие рекомендации по режимам резания, при фрезеровании (от фирмы SGS)

МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ	СКОРОСТЬ (М/МИН)				ДИАМЕТР ИНСТРУМЕНТА
		БЕЗ ПОКРЫТИЯ	TI-NAMITE	TI--NAMITE-C	TI-NAMITE-A	1 - 3 мм	3.5 - 5 мм	6 - 9 мм	10 - 14 мм	16 - 25 мм
						ПОДАЧА (ММ/ЗУБ)
Стали общего применения	<150НВ	150	175	175	210	0,012-0,018	0,019-0,024	0,025-0,050	0,052-0,080	0,085-0,18
	<190НВ	120	140	140	165	0,010-0,016	0,018-0,022	0,024-0,048	0,050-0,070	0,075-0,100
	<240НВ	90	105	105	125	0,008-0,014	0,016-0,020	0,022-0,044	0,045-0,055	0,060-0,080
Цементируемые стали	<235НВ	100	115	115	140	0,010-0,016	0,018-0,022	0,024-0,045	0,048-0,060	0,065-0,150
	<285НВ	80	95	95	110	0,008-0,012	0,014-0,018	0,019-0,044	0,045-0,055	0,058-0,080
Азотируемые стали	<285НВ	90	105	105	125	0,008-0,012	0,014-0,018	0,019-0,044	0,045-0,055	0,058-0,080
	<385НВ	70	80	80	95	0,006-0,008	0,009-0,018	0,020-0,022	0,022-0,030	0,032-0,060
Среднеуглеродистые стали	<200НВ	80	95	95	110	0,012-0,018	0,020-0,024	0,026-0,035	0,038-0,055	0,060-0,170
	<285НВ	80	70	70	85	0,010-0,016	0,019-0,023	0,025-0,033	0,036-0,054	0,058-0,120
	<340НВ	50	58	58	70	0,006-0,009	0,012-0,019	0,022-0,024	0,025-0,032	0,035-0,100
	<385НВ	35	40	40	50	0,005-0,007	0,009-0,012	0,015-0,018	0,020-0,028	0,032-0,060
Инструментальны стали	<230НВ	90	105	105	125	0,012-0,018	0,020-0,024	0,027-0,035	0,038-0,048	0,055-0,140
	<285НВ	70	80	80	95	0,009-0,014	0,016-0,021	0,022-0,027	0,030-0,036	0,040-0,100
	<340НВ	60	70	70	85	0,007-0,012	0,015-0,020	0,021-0,026	0,026-0,035	0,038-0,095
	<395НВ	45	50	50	65	0,006-0,011	0,014-0,018	0,020-0,025	0,026-0,033	0,036-0,090
	>395НВ	30	35	35	40	0,004-0,009	0,012-0,016	0,018-0,023	0,024-0,030	0,034-0,080
Нержавеющие стали	<200НВ	80	85	85	95	0,006-0,011	0,012-0,016	0,017-0,024	0,026-0,032	0,035-0,080
	<240НВ	60	65	65	70	0,005-0,010	0,011-0,014	0,016-0,022	0,025-0,030	0,034-0,065
	>270НВ	40	45	45	55	0,004-0,008	0,009-0,012	0,014-0,018	0,019-0,025	0,028-0,050
Стальное литье	<150НВ	110	125	135	150	0,012-0,018	0,019-0,024	0,025-0,035	0,036-0,048	0,055-0,150
	<200НВ	80	90	95	110	0,009-0,012	0,013-0,018	0,019-0,022	0,023-0,030	0,038-0,100
	>200НВ	60	70	75	85	0,004-0,007	0,008-0,010	0,011-0,015	0,016-0,024	0,030-0,080
Жаропрочные стали	<200НВ	30	40	40	45	0,011-0,013	0,014-0,016	0,017-0,020	0,021-0,026	0,028-0,050
	<275НВ	20	23	23	24	0,009-0,011	0,012-0,014	0,015-0,018	0,019-0,024	0,026-0,045
	<325НВ	18	20	20	22	0,007-0,009	0,010-0,012	0,013-0,016	0,017-0,022	0,024-0,043
	<375НВ	16	18	18	20	0,006-0,008	0,009-0,011	0,012-0,015	0,016-0,020	0,022-0,040
	<395НВ	12	14	14	16	0,005-0,007	0,008-0,010	0,011-0,014	0,015-0,018	0,020-0,035
	>395НВ	8	9	9	10	0,004-0,006	0,006-0,008	0,008-0,010	0,011-0,016	0,018-0,030
Титановые сплавы	<150НВ	100	115	115	130	0,007-0,009	0,010-0,013	0,018-0,025	0,030-0,045	0,048-0,080
	<225НВ	70	75	75	90	0,006-0,008	0,009-0,012	0,017-0,024	0,029-0,044	0,046-0,078
	<275НВ	30	35	35	40	0,004-0,006	0,008-0,011	0,015-0,022	0,027-0,040	0,042-0,065
	<350НВ	10	11	11	12	0,004-0,006	0,007-0,010	0,013-0,020	0,024-0,035	0,038-0,050
Чугуны	<200НВ	120	130	145	155	0,015-0,017	0,018-0,021	0,023-0,035	0,038-0,050	0,058-0,180
	>200НВ	80	85	90	110	0,008-0,010	0,011-0,014	0,015-0,023	0,026-0,038	0,046-0,100
Медь	<150НВ	250	250	280	280	0,008-0,010	0,011-0,014	0,015-0,025	0,027-0,042	0,052-0,150
Электролитическая медь		180	180	205	205	0,010-0,012	0,013-0,016	0,018-0,029	0,030-0,046	0,058-0,150
Алюминий		350	350	350	350	0,018-0,020	0,024-0,040	0,045-0,070	0,080-0,120	0,150-0,250

 

Кто-то возмущается: 8 м/мин., у меня нет таких оборотов на дрели (станке). Но на самом деле 8,5 м/мин. это не обороты шпинделя, а скорость резания. Так же многие путают, движение подачи со скоростью резания. В программном обеспечении и на станке скорость резания не указывается, а является расчетной величиной.

Скорость резания - это длина пути (в м), которую проходит за 1 минуту наиболее удалённая от оси вращения режущая кромка инструмента. Скорость резания легко определить, зная диаметр инструмента и частоту её вращения (число оборотов в минуту). За один оборот инструмента режущая кромка зуба пройдет путь, равный длине окружности:

l = π · D,

где: D - диаметр фрезы, мм;

l - путь режущей кромки за один оборот инструмента;

А умножив длину окружности на обороты шпинделя, получим скорость резания.

 

Скорость резания:

  

  (м/мин) или сокращённую         (м/мин)

 

где: n - частота вращения фрезы, (об/мин);

1000 - переводной коэффициент (м/мм).

 

Если требуется определить необходимую частоту вращения инструмента при заданной скорости резания, в этом случае используют формулу:

   (об/мин) или сокращённую     (об/мин)

 

В виде примера можно подсчитать частоту вращения шпинделя для перового сверла диаметром 8 мм.

 

а знакомый, сверлил на полных оборотах дрели, то есть 2700 об/мин (хотелось побыстрее), тем самым превысил скорость резания в 8 раз.

Не на каждом станке можно точно установить рекомендуемые обороты, но это и не обязательно. Производитель приводит приблизительные режимы резания при заданной стойкости инструмента Т, которая напрямую зависит от скорости резания.

Время, в течение которого инструмент может находиться в работе с сохранением приемлемых режущих свойств, от заточки, до заточки называется стойкостью инструмента. Измеряется в минутах. Чем выше скорость резания, тем ниже стойкость инструмента. Превышать рекомендуемую скорость резания не желательно, резко уменьшается стойкость инструмента. Если, скорость резания, ниже, возможности инструмента не используются полностью - падает производительность.

Где взять параметры рекомендуемые производителем на каждую фрезу?

- при покупке инструмента на фирме, попросите каталог с рекомендациями;

- при покупке инструмента в другом месте, на упаковке есть интернет адрес;

- при отсутствии адреса, попробуйте сами найти адрес по названию фирмы.

Если название фирмы не известно, попробуйте идентифицировать с другим инструментом. Метод аналогии.

Найдите аналог фирменного инструмента и идентифицируйте с имеющимся у вас.

1. По материалу: твердый сплав, быстрорежущая сталь, углеродистая сталь.

2. По форме: концевая, коническая, шарообразная, граверный резец, и т. д.

3. По количеству зубьев.

4. По форме и размеру канавки зуба.

5. По углу подъема винтовой линии.

6. По углам заточки.

Чтобы упростить выбор частоты вращения шпинделя, изготовитель оборудования в руководстве по эксплуатации помещает таблицы и графики для определения режимов резания. Если производитель этого не сделал, построить график можно и самому.

В качестве примера, привожу график, построенный для шпинделя с бесступенчатой регулировкой оборотов от 10000 до 24000 об/мин. Пользоваться подобными графиками очень удобно.

После выбора режущего инструмента по таблице рекомендуемых режимов необходимо выбрать скорость резания.

На графике выбрать скорость резания и провести горизонтальную линию до пересечения с линией диаметра выбранного режущего инструмента. Из точки пересечения провести вертикальную линию вниз и определить обороты шпинделя. Если регулировка оборотов шпинделя ступенчатая, то выбрать ближайшее, меньшее значение оборотов.

При фрезеровании различают три вида подач:

1. Подача на зуб (Sz, мм/зуб) - величина перемещения заготовки за время поворота фрезы на один зуб;

2. Подача на оборот фрезы (So, мм/об) - величина перемещения заготовки за время одного оборота фрезы;

мм/об

3. Подача в минуту (или минутная подача, Sm, мм/мин) - величина перемещения заготовки в минуту

 мм/мин

мм/мин

В рекомендациях по режимам резания, указывается подача на зуб Sz.

 

Скорость подачи фрезы определяется:

I. При черновой обработке:

1. Мощностью станка - Остановка станка.

2. Механической прочностью инструмента - Поломка режущего инструмента.

3. Конфигурацией режущего инструмента. Канавка зуба фрезы должна быть больше чем снимаемый слой материала. Стружка должна поместиться в канавке - Инструмент не режет, а давит.

4. Механической прочностью обрабатываемого материала - Сколы или полная поломка заготовки.

5. Механической прочностью СПИД (Станок Приспособление Инструмент Деталь) - Вибрации, дробление.

6. Величиной припуска, снимаемого за один проход.

II. При чистовой обработке:

1. Требуемой шероховатостью обработки детали.

2. Точностью обработки детали.

3. Жесткостью СПИД - Отжим инструмента, детали.

 

4) Основными факторами, влияющими на выбор режимов шлифования, являются заданная точность и шероховатость обработанной поверхности, мощность главного привода и стойкость шлифовального круга.

Показателями режима резания при шлифовании периферией шлифовального круга служат: скорость круга Укр; скорость перемещения заготовки У3; поперечная (параллельно оси шпинделя) подача 5 и глубина резания t. Скорость шлифовального круга Укр зависит от возможностей станка и диаметра круга и измеряется в метрах в секунду (скорость круга при шлифовании не изменяется). При плоском шлифовании скорость заготовки V3 совпадает со скоростью продольной подачи стола. Увеличение скорости заготовки приводит к увеличению производительности обработки, поэтому, особенно при выполнении предварительной обработки, рекомендуется выбирать высокие скорости заготовки. Скорость заготовки при чистовых операциях также рекомендуется снижать.

При увеличении поперечной подачи повышается производительность обработки, но одновременно с этим увеличивается шероховатость обработанной поверхности и износ круга. Поэтому при выполнении чистовых операций величину поперечной подачи рекомендуется снижать.

Глубина резания влияет в основном на производительность обработки, но ее величина в значительной степени зависит от зернистости круга, требуемой шероховатости поверхности и мощности двигателя привода шлифовальной бабки. Если обработка выполняется крупнозернистыми кругами, то глубину резания можно увеличивать по сравнению с обработкой мелкозернистыми кругами. Если при шлифовании мелкозернистыми кругами обработка проводится с большой глубиной резания, то это может привести к ускоренному износу мягких кругов или чрезмерно быстрому засаливанию (забиванию пор между зернами круга стружкой) твердых кругов. Для повышения точности обработки и снижения шероховатости обработанной поверхности в конце цикла обработки следует применять выхаживание, т.е. производить обработку, не изменяя глубины-резания (не перемещая круг в вертикальном направлении).

5) Контроль торцевого кольца (притупления) фаски. Производится по требованию нормативной документации с помощью измерительной линейки или шаблона. Контроль выполнения угла фаски. Производится по требованию нормативной документации при помощи угломера или шаблона.

6) формула для расчета минимального припуска на развертывание отверстия

Минимальный, номинальный и макси­мальный припуски на обработку при методе автоматического получения размеров рас­считывают следующим образом.

Минимальный припуск: при последователь­ной обработке противолежащих поверхностей (односторонний припуск)

z_i min = (Rz + h)_i-1 + Δ_Σi-1 + ε_i;    (1)

при параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск)

2z_{i min} = 2[(Rz + h)_i-1 + Δ_Σi-1 + ε_i];

при обработке наружных и внутренних поверх­ностей (двусторонний припуск)

.    (2)

Здесь Rz_i-1 высота неровностей профиля на предшествующем переходе; h_i-1 — глубина де­фектного поверхностного слоя на предше­ствующем переходе (обезуглероженный или отбеленный слой); Δ_Σi-1  - суммарные отклоне­ния расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосно­сти, симметричности, пересечения осей, пози­ционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности (отклонения от плоскост­ности, прямолинейности на предшествующем переходе); ε_i — погрешность установки заго­товки на выполняемом переходе.

7) Метод максимума-минимума.

Расчет размерной цепи методом максимума-минимума применяется при индивидуальном и мелкосерийном производстве, проектировании единичных приспособлений. При использовании этого метода исходят из того, что все детали, входящие в сборочную единицу, имеют предельные максимальные или минимальные отклонения от номиналов и сборку производят при самом неблагоприятном сочетании размеров деталей.

Поверочный расчет (задача анализа) линейной размерной цепи методом максимума-минимума состоит в определении номинального и среднего значений размеров замыкающего звена, предельных отклонений и предельной погрешности или допуска размера замыкающего звена.

Номинальное значение размера замыкающего звена

. (4.1)

Среднее значение замыкающего звена

. (4.2)

Максимальное (минимальное) значение размера замыкающего звена линейной размерной цепи можно получить, подставив в (4.2) вместо номинальных размеров составляющих звеньев максимальные (минимальные) размеры всех увеличивающих звеньев и минимальные (максимальные) уменьшающих:

,(4.3)

Максим.размер 2а=22,5мм 2б=0,8 2в=22,2 2г=22; минимальный размер 2а=22,416мм 2б=0,4 2в=22,148 2г=21,967

. (4.4)

Предельные верхнее (_в) и нижнее (_н) отклонения размера замыкающего звена от номинального, выраженные через верхние и нижние отклонения размеров составляющих звеньев, определяются как разность предельных размеров замыкающего звена и номинального размера:

,2а=0 2б=0,2 2в=0 2г=0 (4.5)

.2а=0,084 2б=0,2 2в=0,052 2г=0,033 (4.6)

Предельная величина погрешности размера замыкающего звена равна разности между его максимальным и минимальным значениями:

2а=0,084 2б=0,4 2в=0,052 2г=0,033

где N_i – погрешности размеров составляющих звеньев.

Заменив в (4.7) погрешности размеров составляющих звеньев допусками на них, можно перейти к уравнению допуска замыкающего звена.

При расчете размерной цепи методом максимума-минимума значение допуска замыкающего звена равно сумме абсолютных значений допусков составляющих звеньев:

. (4.8)

При расчете размерных цепей, как правило, оперируют с половинами полей допусков  и средними значениями отклонений _ср, которые определяются из соотношений:

, (4.9)

. (4.10)

Выражения (4.9) и (4.10) позволяют решить задачу поверочного расчета размерной цепи, когда известными являются не предельные размеры составляющих звеньев, а их предельные отклонения.

В этом случае расчет размерной цепи ведется в следующем порядке.

1. По формулам (4.9) и (4.10) определяются половины полей допусков составляющих звеньев _i и средние значения отклонений размеров составляющих звеньев _i ср от номинального.

2. Половина поля допуска размера замыкающего звена из (4.8):

. (4.11)

3. Среднее значение отклонения размера замыкающего звена от номинального из (4.5) и (4.6) с учетом (4.10)

. (4.12)

4. Допуск размера замыкающего звена

.

5. Предельные отклонения размера замыкающего звена:

, .

6. Размеры замыкающего звена

, .

Проектный расчет размерных цепей заключается в том, что по заданному номинальному значению замыкающего звена и допуску на него определяют номинальные размеры и рациональные допуски на составляющие звенья.

Решение задачи проектного расчета (синтеза допусков) идет в следующей последовательности.

7.Задаются номинальный N_ и предельные N_max и N_min размеры замыкающего звена, по которым согласно (4.7) определяют заданную величину поля допуска размера замыкающего звена _ и его половину _.

8. Заданные значения предельных отклонений из (4.5), (4.6):  и  .

9. Заданное значение среднего отклонения размера замыкающего звена   из (4.12).

Заданный допуск замыкающего звена распределяется между составляющими звеньями цепи в соответствии с равенством (4.8).

10. Исходя из полученных допусков на размеры составляющих звеньев и технологии изготовления деталей назначают предельные отклонения размеров составляющих звеньев  и  .

11. Среднее значения отклонений находят из (4.9) и (4.10).

12. По полученным значениям   с помощью (4.12) определяют расчетную величину среднего отклонения размера замыкающего звена  , которая сравнивается с заданной  . При несовпадении сравниваемых величин в значение  вносятся необходимые изменения и производится повторный расчет  . Вычисления продолжаются до равенства расчетной и заданной  .

Достоинством метода максимума-минимума является его сравнительная простота. Однако, если учесть, что в большинстве случаев рассеивание размеров деталей в пределах поля допуска соответствует нормальному закону распределений, то предельные размеры имеют лишь незначительное количество деталей, и при большом количестве деталей в сборочном соединении вероятность неблагоприятного сочетания размеров весьма мала. Следовательно, применение метода максимума-минимума в известной мере ограничено, так как в большинстве случаев он экономически не оправдан.

Комплексное контрольное задание №3

для специальности 151001.65

С проектировать технологический процесс обработки крышки (рис. 1).

Рис. 1.

Материал - чугун СЧ18.

Тип производства - крупносерийный

005	Заготовительная.	Литье
010	Термическая.	Печь
015	Токарно-револьверная Наружная и внутренняя обработка цилиндрических поверхностей. Внутренняя цилиндрическая поверхность и торец.	Токарно-револьверный станок 1Н325
020	Фрезерная. Фрезеровать плоскость концевой фрезой Базирование по диметру 35 мм и по торцу.	Вертикально-фрезерный станок 6Н12ПБ
025	Сверлильная Сверление отверстий и нарезание резьбы Базирование по диметру 35 мм и по торцу.	Радиально-сверлильный станок 2В56
030	Слесарное Притупить острые кромки и зачистка от грязи	Стол слесарный и шлифовальная машинка ИП 124
035	Промывка	УБР - 200, машина моечная
040	Контрольная Контроль деталей согласно чертежа
045	Упаковывание

1. рациональный способ получения исходной заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние: материала детали, ее назначение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальный метод получения заготовки определяет на основании всестороннего анализа названных факторов и расчета технологичности детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготавливаемой из нее детали, при минимальной себестоимости последней считается оптимальным.

Метод литья по выплавляемым моделям, благодаря преимуществам по сравнению с другими способами изготовления отливок, получил значительное распространение в машиностроении и приборостроении.

Промышленное применение этого метода обеспечивает получение из любых литейных сплавов сложных по форме отливок массой от нескольких граммов до десятков килограммов со стенками, толщина которых в ряде случаев менее 1 мм, с шероховатостью от Rz = 20 мкм до Ra = 1,25 мкм (ГОСТ 2789-73) и повышенной точностью размеров (до 9-10-го квалитетов по СТ СЭВ 144-75)".

Указанные возможности метода позволяют максимально приблизить отливки к готовой детали, а в ряде случаев получить литую деталь, дополнительная обработка которой перед сборкой не требуется. Вследствие этого резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления изделий, уменьшается расход металла и инструмента.

Отливки по выплавляемым моделям изготовляют практически из всех литейных сплавов: углеродистых и легированных сталей, коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов, чугуна, цветных сплавов, например алюминиевых, медных, титановых и др.

При проектировании литых деталей учитывают условия их работы, в связи с чем некоторые свойства металла отливок приобретают первостепенное значение. Показатели их регламентируют, в то время как другие свойства считают менее важными.

Выбор заготовки для дальнейшей механической обработки является одним из важнейших этапов проектирования технологического изготовления детали. От правильного выбора заготовки, установления ее форм, размеров припусков на обработку, точности размеров и твердости материала в значительной степени зависят характер и число операций или переходов, трудоемкость изготовления детали, величина расхода материала инструмента, и в итоге, стоимость изготовления детали.

При выборе заготовки предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставимые варианты по технологической себестоимости равноценны, то предпочтительным следует считать вариант заготовки с более высоким Ким.

Таблица 4. Существуют несколько методов получения заготовок

№ п/п	Вид заготовки
	Заготовка, полученная литьем
1	Литье	в песчаную форму
2		в форму из жидких самотвердеющих смесей
3		в песчаную форму, изготовленную под высоким удельным давлением
4		в металлическую форму
5		полученное центробежным методом
6		в оболочковую форму
7		по выплавляемым моделям
8		штамповкой жидкого металла
9		под давлением

Для изготовления заготовки детали "Крышка" используем метод литья по выплавляемым моделям.

Область применения этого метода серийное и массовое производство.

2. Какую марку твердого сплава рационально использовать для оснащения режущих инструментов, предназначенных для обработки крышки, и почему?

 Выбор инструментального материала.Выбор группы твердого сплава определяется родом и механическими свойствами обрабатываемого материала.

Обработка чугунов по сравнению с обработкой сталей характеризуется меньшими температурами резания. Поэтому при обработке чугунов используют менее теплостойкие, но более дешевые сплавы группы ВК. Предпочтение этой группе в данном случае отдается вследствие их повышенной прочности, вязкости, что чрезвычайно важно при обработке чугунов, когда образуется стружка надлома и скалывания, а ударная пульсирующая нагрузка концентрируется на малой площадке контакта стружка - инструмент.

По таблице 2 - Выбор марок твердого сплава при точении из методического пособия для чернового точения по корке при неравномерном сечении и непрерывном резании чугунов с твердостью НВ меньше 240 выбираем марку твердого сплава ВК4.

3. Каким образом можно обеспечить требуемую точность расположения отверстий 35^+0,025

Отклонение от параллельности относительно базы Б(левый торец) равная 0,02мм

4. Назовите возможные варианты сверления отверстий 5мм на вертикально сверлильном станке. Какие приспособления при этом следует использовать

Чугун и бронзу сверлят всухую. Чтобы не портить стол сверлильного станка, под просверливаемую деталь помещают подкладки.

Отверстия сверлят и по кондуктору. Кондуктор — приспособление, при помощи которого можно просверливать отверстия в изделии без разметки. Кондуктор укрепляют на детали или заготовке, и через отверстия кондуктора просверливают отверстия в изделии.