3. Эффективность использования парка оборудования в машиностроении

Для анализа использования оборудования в машиностроении и металлообрабатывающей промышленности, можно использовать следующие направления:

1) анализ использования парка оборудования в процессе его производительного потребления, который включает: характеристику и анализ плановых и внеплановых целосменных и внутрисменных простоев; оценку степени вовлечения наличного оборудования в производство и установление причин появления его избытка в станочном парке;

2) анализ обновления парка оборудования предусматривает оценку темпов роста парка основного технологического оборудования раздельно по основному и вспомогательному производству; определение и анализ коэффициентов ввода и выбытия техники; анализ действующих норм амортизации и сроков службы оборудования, возрастного состава и производительности и т.п. Анализ экстенсивного использования оборудования следует начинать с оценки его целосменных простоев, величина которых влияет на показатели использования оборудования. Анализ осуществляется раздельно по каждому виду оборудования (металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, электросварочное), а внутри вида по типам, например, токарное, револьверное, шлифовальное и т.п. Для проведения анализа рассчитывается доля работавшего оборудования, коэффициент сменности, целосменные простои. Далее устанавливается процентное соотношение целосменных простоев по причинам (с выявлением основных и разбивкой на плановые и внеплановые), а также динамика целосменных простоев за несколько лет.

Данные о целосменных простоях анализируются параллельно показателем целосменного использования оборудования. Коэффициент сменности рассчитывается в целом по основному производству и отдельным его подразделениям, а также участкам и группам оборудования.

При характеристике внутрисменных простоев оборудования (плановых и внеплановых) необходимо дать их процентное соотношение по причинам. Данные о внутрисменных простоях оборудования используются для расчета коэффициента использования сменного фонда времени.

Значительные внутрисменные простои оборудования могут быть обусловлены диспропорциями производительности отдельных групп, наличием «узких мест». В связи с этим рассчитываются коэффициенты несопряженности по группам парка оборудования и устанавливают влияние указанных в результатах анализа диспропорций по продолжительности внутрисменных простоев техники.

Для одновременного учета целосменных и внутрисменных простоев оборудования рассчитывается показатель интегральной загрузки. Он представляет собой отношение коэффициента загрузки для одной смены и плановому коэффициенту сменности. Оценка этого показателя осуществляется с помощью анализа целосменных и внутрисменных простоев.

Величина плановых и внеплановых простоев оборудования влияет на коэффициенты использования календарного, режимного, эффективного и других фондов времени работы оборудования.

Календарный фонд времени рассчитывается как произведение количества дней в году на 24 часа. Режимный фонд времени - отражает календарный фонд времени, уменьшенный на время праздничных дней и выходных. Для односменного режима работы он может составить 2079 час. Эффективный или располагаемый фонд - 1995 час.

Режимный фонд, из которого исключается резервное время и время на плановый ремонт оборудования. Укрупненно он может быть определен с помощью коэффициента корректировки режимного фонда. Тогда его величина уже составит 1871 час.

Последним этапом анализа экстенсивного использования оборудования является анализ степени вовлечения в производство установленного оборудования. Для этого рассчитываются коэффициенты использования наличного и установленного оборудования и устанавливаются причины неиспользования техники.

Анализ интенсивного использования парка основного технологического оборудования в отличие от использования по времени предусматривает оценку использования техники по мощности и производительности.

Другим показателем обновления и технического состояния парка основного технологического оборудования может служить средний возраст оборудования.

При анализе возрастной структуры парка оборудования предварительно осуществляется группировка оборудования по возрастным интервалам: 1) до 5 лет; 2) 6-10 лет; 3) 11-20 лет; 4) свыше 20 лет.

Далее устанавливается, какие изменения произошли в структуре возрастной характеристики. Наличие большой доли устаревшей техники говорит о том, что эффективность его использования не может быть высокой.

По мере роста среднего возраста оборудования годовой эффективный фонд времени единицы оборудования или работы в одну смену постоянно сокращается.

Изменение возрастной структуры парка оборудования в направлении повышения доли последних возрастных групп свидетельствует о медленных темпах внедрения нового оборудования.

Анализ технологической структуры парка оборудования предусматривает оценку различных групп оборудования в процентном отношении. Следует также отразить долю оборудования, работающего в одну, две и три смены. Большое значение имеет информация об устаревшем оборудовании, использовании прогрессивных моделей и причины низких темпов списания физически изношенного оборудования и внедрения прогрессивного и экономического оборудования.

Применение прогрессивных технологий проявляется в постепенной замене трудоемкой и малоэффективной механической обработки точной штамповкой, литьем, сваркой и другими высокопроизводительными и эффективными с экономической точки зрения процессами.

Внедрение новых технологических процессов обработки металла порождает прогрессивную тенденцию сокращения удельного веса металлорежущего оборудования в парке машиностроительного завода. Внедрение высокопроизводительного оборудования и прогрессивных методов формообразования заготовок (точное литье, штамповка и т.п.) позволяет резко сократить потребность в механической обработке этих заготовок с целью придания им окончательного размера в соответствии с заданной чистотой поверхности детали. Одна единица кузнечно-прессового оборудования может заменить от трех до семи единиц металлорежущего оборудования, обеспечить экономию рабочей силы и высвобождение производственных площадей, сократить расход металла примерно на 12 %.

Парк основного технологического оборудования и его структура определяют прогрессивность действующей технологии и возможности ее совершенствования. На тех промышленных предприятиях, где слабо развита специализация, наблюдается высокий удельный вес; продукции общемашиностроительного назначения, состав парка металлообрабатывающего оборудования не вполне благоприятен. Например, низок удельный вес прогрессивного оборудования заготовительного производства. В результате параметр точности заготовок не всегда отвечает техническим условиям, что ведет к росту трудоемкости механической операции.

Если в парке металлорежущего оборудования наибольший удельный вес занимает малопроизводительное универсальное оборудование, трудоемкость механической обработки будет высокой, так как для снятия одной тонны стружки на универсальном оборудовании требуется почти в пять раз больше времени в сравнении со специализированным оборудованием. Совершенствование парка металлообрабатывающего оборудования должно быть направлено на повышение удельного веса оборудования заготовительного производства и качественного состава сварочного оборудования, что позволит увеличить долю точных заготовок (литых и штампованных), расширить ее номенклатуру, повысить качество сварных конструкций за счет использования сварочного оборудования, работающего на новых технологических принципах. Укрупненные расчеты показывают, что совершенствование парка металлообрабатывающего оборудования в направлении повышения доли заготовительной техники и сварочных машин позволяет повысить производительность труда- в 3 раза при окупаемости затрат в пределах трех лет.

Большое значение в решении задачи по совершенствованию парка оборудования отводится увеличению доли прогрессивного и более производительного металлорежущего оборудования за счет внедрения прецизионных станков, оборудования для финишных операций (шлифовального, полировального, для абразивной обработки) при сокращении токарных, обдирочных и других станков более грубой обработки.

Особенно высокие результаты дает применение принципиально новых технологических процессов. При использовании безотходной технологии пластической деформации применение одного автомата в такой технологии заменяет десятки кузнечно-прессовых машин и металлорежущего оборудования. Перевод обработки черных металлов с металлорежущего оборудования на обработку давлением обеспечивает сокращение расхода металла на 25 %, при высвобождении значительного количества оборудования металлообрабатывающей группы и сокращения числа рабочих-станочников.

Экономически не оправдано распределение оборудования между основными цехами и вспомогательными подразделениями. Практика показывает, что более 30 % основного технологического оборудования находится во вспомогательных цехах, где уровень их использования очень низок. Главная причина такого нерационального распределения оборудования заключается в слабом развитии поэтапной и технологической специализации.

Совершенствование структуры парка основного технологического оборудования позволяет повысить эффективность производства, улучшить использование материальных ресурсов, резко сократить энергорасходы, повысить производительность труда.