10.5 Конструирование корпуса редуктора /2/

Толщина стенок корпуса и крышки редуктора

 = 0,025а_т + 3 = 0,025·140 + 1 = 4,5 мм принимаем  = 8 мм

Толщина фланцев

b = 1,5 = 1,5·8 = 12 мм

Толщина нижнего пояса корпуса

р = 2,35 = 2,35·8 = 20 мм

Диаметр болтов:

- фундаментных

d₁ = 0,036a_т + 12 = 0,036·140 + 12 = 17 мм

принимаем болты М16;

- крепящих крышку к корпусу у подшипников

d₂ = 0,75d₁ = 0,75·20 = 15 мм

принимаем болты М16;

- соединяющих крышку с корпусом

d₃ = 0,6d₁ = 0,6·20 = 12 мм

принимаем болты М12.

10.6 Конструирование элементов открытых передач Ведущая звездочка

Делительный диаметр звездочки d_д1 = 170 мм

Ширина зуба b = 14,6 мм

Толщина диска С = 17,8 мм

Диаметр проточки

D_c = p∙ctg(180/z) – 1,5h = 25,4ctg(180/21) – 1,5∙24,2 = 132 мм

Диаметр ступицы внутренний d = d₁ = 40 мм

Диаметр ступицы наружный d_ст = 1,55d = 1,55∙40 = 62 мм

принимаем d_ст = 35 мм

Длина ступицы l_ст = (0,8…1,5)d = (0,8…1,5)40 = 32…60 мм

принимаем l_ст = 60 мм.

Ведомая звездочка

Делительный диаметр звездочки d_д1 = 695 мм

Диаметр проточки

D_c = p∙ctg(180/z) – 1,5h = 25,4ctg(180/86) – 1,5∙24,2 = 658 мм

Диаметр вала под звездочкой

= (16·628,5·10³/π20)^1/3 = 54 мм

Диаметр ступицы внутренний d = 55 мм

Диаметр ступицы наружный d_ст = 1,55d = 1,55∙55 = 85 мм

принимаем d_ст = 85 мм

Длина ступицы l_ст = (0,8…1,5)d = (0,8…1,5)55 = 44…82 мм

принимаем l_ст = 80 мм.

10.7 Выбор муфты

Для соединения выходного конца ведущего вала редуктора с валом электродвигателя применяется упругая муфта со звездочкой по ГОСТ 14084-76 с допускаемым передаваемым моментом [T] =125 Н·м.

Расчетный вращающий момент передаваемый муфтой

Т_р = kТ₁ = 1,8·17,7 = 32 Н·м < [T]

где k = 1,8 – коэффициент режима нагрузки.

Условие выполняется

10.8 Смазывание.

Смазка зубчатого зацепления

Смазка зубчатого зацепления осуществляется путем окунания зубчатых колес в масляную ванну. Объем масляной ванны

V = (0,50,8)N = (0,5 0,8)1,30  0,8 л

Рекомендуемое значение вязкости масла при v = 1,7 м/с и контактном напряжении σ_в=370 МПа   =28·10^-6 м²/с. По этой величине выбираем масло индустриальное И-Г-А-68 ГОСТ 17479.4-87.

Смазка подшипниковых узлов.

Так как надежное смазывание подшипников за счет разбрызгивания масла возможно только при окружной скорости больше 3 м/с, то выбираем пластичную смазку по подшипниковых узлов – смазочным материалом УТ-1.

11 Проверочные расчеты

11.1 Проверочный расчет шпонок Выбираем шпонки призматические со скругленными торцами по гост 23360-78.

Материал шпонок – сталь 45 нормализованная.

Напряжение смятия и условие прочности

где h – высота шпонки;

t₁ – глубина паза;

l – длина шпонки

b – ширина шпонки.

Быстроходный вал.

Шпонка на выходном конце вала: 8×7×32.

Материал полумуфты – чугун, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 50 МПа.

σ_см = 2·17,7·10³/28(7-4,0)(32-8) = 17,6 МПа

Тихоходный вал.

Шпонка под колесом 16×10×32. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·170,1·10³/55(10-6,0)(32-16) = 96,6 МПа

Шпонка на выходном конце вала: 12×8×70. Материал ступицы – сталь, допускаемое напряжение смятия [σ]_см = 100 МПа.

σ_см = 2·170,1·10³/40(8-5,0)(63-12) = 55,5 МПа

Во всех случаях условие σ_см < [σ]_см выполняется, следовательно устойчивая работа шпоночных соединений обеспечена.