- •Автоматизация операций механической обработки деталей резанием
- •1.1. Способы автоматизации рабочего цикла на станках в единичном, серийном и массовом производстве
- •1.2. Разработка технологии и управляющих программ для изготовления деталей на станках с чпу.
- •1.3. Автоматизация управления процессом установки, статической и динамической настройки на многоцелевых станках
- •1.4. Выбор и управление режимами обработки с учетом состояния оборудования и характера процесса резания. Адаптивное управление процессом обработки
- •1.5. Автоматическая оценка состояния режущего инструмента и определение момента его замены
- •1.6. Диагностика состояния станочного оборудования
- •2. Особенности технологии обработки заготовок на станках с чпу
- •2.1. Особенности технологической подготовки производства при применении станков с чпу.
- •2.2. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей.
- •2.3. Анализ технологичности детали.
- •2.4. Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •2.5. Характеристики cals-технологий и их роль в автоматизированных машиностроительных производствах
- •3 Основы автоматизации технологической подготовки производства
- •3.1 Характеристики производства
- •3.2. Техническое нормирование технологических процессов
- •4 Особенности проектирования технологических процессов для гпс
- •5. Проектирование обработки на токарных станках с чпу
- •5.1. Элементы контура детали и заготовки
- •5.2. Припуски на обработку поверхностей
- •5.3. Зоны токарной обработки
- •5.4. Разработка черновых переходов при токарной обработке основных поверхностей
- •5.5. Типовые схемы переходов при токарной обработке дополнительных поверхностей (канавок, проточек, желобов)
- •5.6 Типовые схемы обработки винтовых поверхностей
- •5.7. Обобщенная последовательность переходов при токарной обработке
- •5.8. Назначение инструмента для токарной обработки
- •5.9. Особенности выбора параметров режима резания при токарной обработке на станках с чпу
- •5.10. Составление расчетно-технологической карты токарной операции
- •5.11. Особенности расчета траекторий инструмента
- •5.12. Коррекция при токарной обработке
- •5.13. Параметрическое программирование
- •5.14. Оперативное программирование
- •6. Обработка деталей на сверлильных станках с чпу
- •6.1. Технологическая классификация отверстий
- •6.2. Типовые переходы при обработке отверстий
- •6.3. Этапы проектирования операций обработки отверстий
- •6.4. Методы обхода отверстий инструментами
- •6.5. Общая методика проектирования сверлильных операций
- •7. Проектирование обработки на фрезерных станках с чпу
- •7.1. Элементы контура детали. Области обработки
- •7.2. Припуски на обработку деталей
- •7.3. Типовые схемы переходов при фрезерной обработке
- •7.4. Типовые схемы фрезерования
- •7.5. Выбор инструмента для фрезерования
- •7.6. Выбор параметров режима резания при фрезеровании
- •7.7. Особенности объемного фрезерования
- •7.8. Пятикоординатная фрезерная обработка
- •7.9. Особенности обработки деталей на многоцелевых станках с чпу
- •7.10. Составление расчетно-технологической карты фрезерной операции
- •11 Схемы обработки контуров, плоских и объемных поверхностей
- •7.12. Плоское контурное фрезерование
- •7.13. Программирование автоматического формирования траектории инструмента при фрезеровании
6.3. Этапы проектирования операций обработки отверстий
При проектировании ТП обработки сложных отверстий (многоступенчатых, разностенных) чистовые переходы, в результате которых достигается качество готовой ступени, назначают в основном независимо от обработки других ступеней. Черновые переходы для разных ступеней, как правило, взаимосвязаны, что требует их объединения с уточнением размеров инструмента, а также плана рабочих и вспомогательных ходов.
Прежде чем приступить к назначению технологических переходов, необходимо установить, будет ли применен стержневой инструмент (сверла, зенкеры, развертки), расточный (резцы) или тот и другой. При решении этого вопроса необходимо учитывать как размеры отверстия и назначение станка (сверлильный, расточный, многоцелевой), так и общие технологические указания, в которых могут содержаться требования к черновой обработке (фрезерование или растачивание) и к виду заготовки.
Использование фрезерования для черновой обработки позволяет сократить номенклатуру инструмента, необходимого для выполнения операции. В технологических указаниях может содержаться требование выполнить обработку детали в несколько операций на специализированных станках. В таком случае назначение технологии на первом этапе ведется применительно к станку с максимальными возможностями, а разделение на отдельные операции с учетом возможностей станков производится на других этапах.
Технологические переходы, выполняемые расточным инструментом, назначают при допустимом отклонении расположения оси отверстия менее 0,1 мм и при таких диаметрах отверстия, которые допускают применение расточного инструмента.
Проектирование операций с использованием стержневого инструмента. В этом случае схема переходов при обработке отверстия может быть следующей. Переход центрования назначают во всех случаях, когда надо выполнить отверстие в сплошном материале (т.е. исходная заготовка отверстия не имеет). Исключение составляют короткие отверстия 13-го квалитета с диаметром менее 25 мм. Отверстия 13-го квалитета и ниже с параметром шероховатости поверхности по диаметру Rz > 20 мкм могут быть получены сверлением, кроме отверстий, имеющих плоское дно и поэтому требующих зенкерования.
Для получения отверстия 11-го квалитета необходим чистовой проход зенкером, диаметр которого равен окончательному размеру отверстия. Если требуется получить отверстия 7—10-го квалитетов, чистовой переход выполняют разверткой соответствующего квалитета, диаметр и поле допуска которой равны соответствующим параметрам отверстия. Перед развертыванием отверстия зенкуют. Припуски на обработку отверстий, режимы обработки, а также рекомендуемый характер переходов и типы используемого инструмента приведены в справочной литературе.
Обработка дополнительных элементов отверстий стержневым инструментом, как правило, не вызывает затруднений.
Проектирование операций с использованием расточного инструмента. Расточный инструмент позволяет получить отверстия высокой точности с достаточной прямолинейностью и небольшими уводами. При использовании расточного инструмента число переходов для отверстия заданных диаметра, длины, точности и шероховатости зависит от разных факторов и во многом от паспортной точности настроенного инструмента, которую может в автоматическом цикле обеспечить данный станок.
Следует отметить, что особенно сложны для обработки так называемые глубокие отверстия, отношение длины которых к диаметру больше пяти. Их обработка требует не только специальных инструмента и технологии, но и оборудования.