- •Автоматизация операций механической обработки деталей резанием
- •1.1. Способы автоматизации рабочего цикла на станках в единичном, серийном и массовом производстве
- •1.2. Разработка технологии и управляющих программ для изготовления деталей на станках с чпу.
- •1.3. Автоматизация управления процессом установки, статической и динамической настройки на многоцелевых станках
- •1.4. Выбор и управление режимами обработки с учетом состояния оборудования и характера процесса резания. Адаптивное управление процессом обработки
- •1.5. Автоматическая оценка состояния режущего инструмента и определение момента его замены
- •1.6. Диагностика состояния станочного оборудования
- •2. Особенности технологии обработки заготовок на станках с чпу
- •2.1. Особенности технологической подготовки производства при применении станков с чпу.
- •2.2. Выбор номенклатуры обрабатываемых деталей.
- •2.3. Анализ технологичности детали.
- •2.4. Особенности проектирования технологических процессов для станков с чпу.
- •2.5. Характеристики cals-технологий и их роль в автоматизированных машиностроительных производствах
- •3 Основы автоматизации технологической подготовки производства
- •3.1 Характеристики производства
- •3.2. Техническое нормирование технологических процессов
- •4 Особенности проектирования технологических процессов для гпс
- •5. Проектирование обработки на токарных станках с чпу
- •5.1. Элементы контура детали и заготовки
- •5.2. Припуски на обработку поверхностей
- •5.3. Зоны токарной обработки
- •5.4. Разработка черновых переходов при токарной обработке основных поверхностей
- •5.5. Типовые схемы переходов при токарной обработке дополнительных поверхностей (канавок, проточек, желобов)
- •5.6 Типовые схемы обработки винтовых поверхностей
- •5.7. Обобщенная последовательность переходов при токарной обработке
- •5.8. Назначение инструмента для токарной обработки
- •5.9. Особенности выбора параметров режима резания при токарной обработке на станках с чпу
- •5.10. Составление расчетно-технологической карты токарной операции
- •5.11. Особенности расчета траекторий инструмента
- •5.12. Коррекция при токарной обработке
- •5.13. Параметрическое программирование
- •5.14. Оперативное программирование
- •6. Обработка деталей на сверлильных станках с чпу
- •6.1. Технологическая классификация отверстий
- •6.2. Типовые переходы при обработке отверстий
- •6.3. Этапы проектирования операций обработки отверстий
- •6.4. Методы обхода отверстий инструментами
- •6.5. Общая методика проектирования сверлильных операций
- •7. Проектирование обработки на фрезерных станках с чпу
- •7.1. Элементы контура детали. Области обработки
- •7.2. Припуски на обработку деталей
- •7.3. Типовые схемы переходов при фрезерной обработке
- •7.4. Типовые схемы фрезерования
- •7.5. Выбор инструмента для фрезерования
- •7.6. Выбор параметров режима резания при фрезеровании
- •7.7. Особенности объемного фрезерования
- •7.8. Пятикоординатная фрезерная обработка
- •7.9. Особенности обработки деталей на многоцелевых станках с чпу
- •7.10. Составление расчетно-технологической карты фрезерной операции
- •11 Схемы обработки контуров, плоских и объемных поверхностей
- •7.12. Плоское контурное фрезерование
- •7.13. Программирование автоматического формирования траектории инструмента при фрезеровании
5.10. Составление расчетно-технологической карты токарной операции
По операционному эскизу, выполненному на основе попереходного технологического процесса в соответствии с выбранными типовым,, траекториями движения инструмента, технолог составляет расчетно-технологическую карту. Эта карта содержит законченный план обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории движения инструмента со всеми необходимыми пояснениями и расчетными размерами. По данным РТК технолог-программист, не обращаясь к чертежу детали или каким-либо другим источникам, может полностью рассчитать числовую программу автоматической работы станка.
Для токарных операций, однако, в ряде случаев РТК составляется упрощенной без прорисовки траекторий каждого инструмента, при этом с РТК совмещают карту наладки инструмента, а иногда составление УП происходит непосредственно по операционному эскизу. Указанное оправдано, поскольку у токарных станков проектирование обработки ведется всего в двух координатах и часто нет необходимости подробной прорисовки траекторий на инструменты.
При подготовке УП к токарному станку в технологической документации следует выделить карту операционного эскиза и операционную технологию. На карте эскизов, выполненной на бланках, приводят эскиз детали после выполнения данной запрограммированной операции. Размеры нумеруются цифрами. Эти цифры можно считать номерами зон обработки. Эти же номера могут быть указаны около инструментов на карте наладки для пояснения назначения того или иного инструмента. Например: отверстие меньшего диаметра — зона 1, отверстие большего диаметра — зона 2, наружный диаметр — зона 3, торец — зона 4 и т. д.
В операционной карте механической обработки, прилагаемой к операционному эскизу, дан перечень переходов механической обработки с указанием вспомогательных, режущих и измерительных инструментов, режимов резания, затрат основного и вспомогательного времени, контролируемых размеров и параметров.
Если по картам предыдущих операций невозможно точно установить размеры заготовки, то на карте эскизов или ее продолжении изображают эскиз заготовки, поступающей на данную операцию. Эскиз заготовки приводят также в тех случаях, когда в цехах используют выбранную для станка с ЧПУ часть от полной технологической документации.
Определив по технологии последовательность переходов токарной операции, технолог-программист составляет карту наладки на операцию. В карте наладки показывают базирование заготовки, тип и размеры зажимных устройств и элементов, взаимное расположение заготовки и суппорта, находящегося в нуле программы, типы инструментальных блоков и режущих инструментов и их привязка к позициям суппорта, а также другие сведения, необходимые как для разработки УП, так и для наладки станка.
Еще раз проанализировав операционный эскиз, уточнив параметры режимов резания для принятого инструмента на каждом переходе, технолог-программист начинает составлять УП. Естественно, в первую очередь просматриваются типовые схемы обработки и соответствующие им подпрограммы. Далее прорабатывается работа инструментов в принятой последовательности и т.д.