Лабораторный контроль качества минерального порошка

А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Минеральные порошки, изготавливаемые из известняков, доломитов и других карбонатных горных пород, и минеральные порошки, входящие в состав асфальтобетонных смесей и асфальтобетонов, должны соответствовать требованиям ГОСТ 16557. Порошки из порошкообразных отходов промышленности (пыль уноса цементных заводов, золы уноса ТЭЦ и др.) должны отвечать требованиям ГОСТ 9128. Отбор проб и испытания минеральных порошков выполняют по ГОСТ 12784.

Приемку и поставку минерального порошка производят партиями. Размер партии устанавливают в количестве сменной выработки, но не более 200 т, в соответствии с этим приемосдаточный контроль при производстве минерального порошка осуществляют не реже одного раза в смену.

Периодический контроль при производстве минерального порошка выполняют не реже одного раза в месяц (пористость определяют два раза в месяц), а также при каждом изменении исходного сырья или количества и состава активирующей смеси. При выборе и изменении состава горной породы для производства минеральных порошков из карбонатных пород выполняют определение содержания полуторных окислов. При периодическом контроле оценку качества (пригодности) минерального порошка осуществляют с учетом результатов приемосдаточного контроля.

При приготовлении асфальтобетонных смесей оценивают качество каждой партии минерального порошка, но не реже одного раза в 10 смен. При этом партией считается количество порошка, сопровождающееся одним документом о качестве.

Рыхлость минерального порошка оценивается разминанием небольшого объема материала рукой. Он должен легко рассыпаться без образования комочков. Однородность по цвету оценивается визуально. Суммарная удельная эффективная активность естественных радионуклидов порошка при его производстве определяется компетентной специализированной лабораторией (по ГОСТ 30108), в процессе подбора составов асфальтобетонных смесей и при их приготовлении – регистрационным методом (по документам окачестве предприятия-поставщика). В случае отсутствия соответствующих данных изготовитель асфальтобетонной смеси обязан обеспечить контроль при помощи компетентной специализированной лаборатории. Содержание активных CaO + MgO определяют по ГОСТ 22688, потери припрокаливании – по ГОСТ11022

Лабораторный контроль качества битума нефтяного дорожного вязкого

А. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Битум нефтяной дорожный вязкий должен отвечать требованиям ГОСТ 22245. При поступлении подрядчику каждой партии битума и при подборе составов асфальтобетонных смесей осуществляется входной контроль на соответствие всем нормированным показателям. Партией считают любое количество материала, однородное по показателям качества и сопровождаемое одним документом о качестве. При производстве битума на локальных установках приемосдаточные

испытания проводят для каждой сырьевой партии. При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний контроль поданному показателю переводят в разряд приемосдаточных до получения положительных результатов не менее чем на трех партиях подряд. Методы испытания битума регламентированы ГОСТ 22245.

При лабораторном контроле определяют

1. Глубина проникания иглы при 25°С и 0°С

2. Температура размягчения покольцу и шару

3. Растяжимость:

- при 25°С

- при 0°С

4. Температура хрупкости

5. Температура вспышки

6. Изменение температуры

размягчения после прогрева

7. Индекс пенетрации

8. Температура

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВА АСФАЛЬТОБЕТОНА

Проектирование состава асфальтобетона заключается в выборе рационального соотношения между составляющими компонентами смеси для обеспечения требуемой плотности минерального состава и получения асфальтобетона с заданными техническими свойствами.

Известно несколько методов проектирования состава асфальтобетона:

а) метод проф.П.В.Сахарова;

б) метод проектирования по модулю насыщения (проф.М.Дюрье);

в) метод проектирования по заданным эксплуатационным условиям работы покрытия (проф.И.А.Рыбьева);

г) метод проектирования по предельным кривым плотных смесей, разработанный в СоюзДорНИИ (проф.Н.И.Иванов).

В настоящее время наиболее широкое практическое распространение получил метод расчета по предельным кривым плотных смесей – метод СоюзДорНИИ, который и рассматривается в данных методических указаниях.

2.1. Проектирование асфальтобетонной смеси

по методу СоюзДорНИИ

Проектирование по рассматриваемому методу ведут в следующей последовательности.

1. Исходные данные

Выдается задание на проектирование, в котором должны быть указаны: характеристики исходных материалов: вид асфальтобетона, марка асфальтобетонной смеси и ее тип, а также плотность, крупность, назначение и конструктивный слой. Запроектированный состав должен быть экономичным и предусматривать использование местных строительных материалов.

2. Расчет и подбор состава асфальтобетонной смеси ведут по предельным кривым плотных смесей, который выполняют в следующем порядке:

• Определяют зерновой состав по гранулометрии минеральных материалов: (щебень, песок, высевки, минеральный порошок) - все материалы должны удовлетворять ГОСТу 9128-97;

• Рассчитывают соотношение между составляющими минеральными компонентами; определяют их гранулометрию в смеси, полученный зерновой состав сравнивают с нормативным зерновым составом, рекомендуемым по ГОСТу (табл. 1.3).

Если подобранный состав будет в пределах, указанных в таблице для данного типа смеси, то расчет минеральных материалов считают правильным. В противном случае следует изменить соотношение между составляющими материалами и сделать перерасчет по фракциям. Если подобрать требуемый зерновой состав не удается, необходимо взять исходные заполнители с другим зерновым составом.

3. Готовят пробные образцы с расчетным соотношением минеральных компонентов и различным количеством битумного вяжущего. Обычно готовят три состава: один-с расходом битума по рекомендации ГОСТа (табл. 1.3), два других отличаются от рекомендуемого в большую или меньшую сторону на 10-15%. Образцы асфальтобетона, изготовленные по методике, подвергают испытанию. Из нескольких вариантов выбирают тот состав, который при испытаниях показал лучшие результаты. В данной лабораторной работе готовится только один расчетный состав.

4. Из подобранного состава готовят контрольные образцы и подвергают их всем испытаниям согласно ГОСТу 12801. Физико-механические показатели должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.2