Лекция №28 Определение места расположения складов

Для этого используют различные методы:

Метод полного перебора. Задача выбора оптимального места расположения решается полным перебором и оценкой всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования.

Эвристические методы. Гораздо менее трудоемки субоптимальные методы эффективны для решения больших практических задач; они дают хорошие, близкие к оптимальным результаты при невысокой сложности вычислений, однако не обеспечивают отыскания оптимального решения. Метод основан на «правиле Парето», т.е. на предварительном отказе от большого количества очевидно неприемлемых вариантов.

Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения (используется для определения места расположения одного распределительного центра). Из легкого листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют границы района обслуживания. На нее в местах расположения потребителей укрепляют грузы, затем модель уравновешивают. Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны.

Определение места расположения распределительного центра методом пробной точки.

Предлагаемый метод позволяет определить оптимальное место размещения распределительного склада в случае прямоугольной конфигурации сети автомобильных дорог на обслуживаемом участке. Суть метода состоит в последовательной проверке каждого отрезка обслуживаемого участка.

Факторы, которые необходимо учитывать при выборе участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято:

1. Размер и конфигурация участка

2. Транспортная доступность местности

3. Планы местных властей

4. Местное законодательство

5. Строительные факторы

Любой склад является достаточно самостоятельной системой с четко определенными задачами. Эффективность решения этих задач определяется рациональностью организации внутрискладского процесса. Условием выполнения данного требования является соблюдение следующих принципов организации материальных потоков на складе; пропорциональность, параллельность, ритмичность, непрерывность, прямоточность, поточность.

_{Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе.}

Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических (структурных) схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.

В соответствии с принципиальной, а также транспортно-технологической (структурной) схемами складского процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций. Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам:

• каковы исходные условия для выполнения работ;

• где выполняются работы;

• кто исполнители;

• каково содержание работ с материальным потоком;

• каково содержание работ с информационным потоком, т.е. какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в процессе выполнения работ;

• какие механизмы применяются в ходе выполнении работ.

Помимо технологических карт, рекомендуется составлять суточные графики работы склада, которые регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, с целью эффективного использования подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графики, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены.

Грузовая единица – это некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Формироваться грузовая единица может как на производственных участках, так и на спадах

В качестве основания, платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200x800 и 1200x1000 мм. Любой груз, упакованный в стандартную транспортную тару, можно рационально уложить на этих поддонах. Это достигается унификацией размеров транспортной тары.

Пакетирование – это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое. Пакетирование обеспечивает:

• сохранность продукта на пути движения к потребителю;

• возможность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ за счет их комплексной механизации и автоматизации;

• максимальное использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта;

• возможность перегрузки без переформирования;

• безопасность выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ.

Стандартизировать обработку грузовых единиц на предприятии позволяет применение внутрифирменного справочного руководства по таре и упаковке, в разработке которого должны принимать участие все заинтересованные службы. Основу руководства может составлять следующая информация:

• наиболее приемлемые для фирмы виды упаковки;

• применяемая на фирме технология ручной и механизированной переработки грузовых единиц;

• маркировка и порядок оборота транспортной тары;

• транспортная накладная и упаковочный лист, а также другая информация, вносящая единообразие в процессы грузопереработки.