Ремонт цилиндров.

Основные дефекты цилиндров — это изноо зеркала в виде конусной и овальной выработки, задиры и риски, износ резьбы под шпильки, трещины и раковины, риски и забоины на торцевых поверхностях.

Овальность и конусность цилиндра измеряются индикатором нутромером в трех плоскостях; на расстоянии 10—20 мм от верхней инижней мертвых точек и посередине. В каждой плоскости делается два измерения: в направлении оси коленчатого вала и перпендику­лярно ей. Индикаторы-нутромеры указывают только отклонения от установленного размера. Для настройки их необходим кольцевой калибр. При измерении прибор покачивают в плоскости замера (см. рис. 158), действительным является наименьший указанный размер. Овальность определяется как разность перпендикулярных диаметров на данной высоте; конусность — как максимальная раз­ность из трех замеров в одной вертикальной плоскости .

Предельно допустимое увеличение диаметра зеркала цилиндра(которое еще не требует ремонта) равно 0,3—0,5 % диаметра. Зна­чения, рекомендуемые заводами-изготовителями, приведены в табл. 42. При этом необходимо проверить щупом зазор между цилиндром и поршнем. Если он выше допустимого (указанного в таблице) за счет износа поршня, то проще заменить поршень, а цилиндр не ремонти­ровать. Если же зазор в соединении выше допустимого даже при номинальном поршне, то цилиндр растачивают до первого ремонт­ного размера (обычно на 1 мм больше номинального диаметра) и комплектуют его поршнем первого ремонтного размера (на 1 мм больше номинала). Если цилиндр имеет вставные гильзы, то их не растачивают, а заменяют новыми. Расточку цилиндров производят также при наличии продольных рисок на зеркале цилиндра и когда конусность или овальность выше допустимых значений (равных примерно удвоенному допуску на размер отверстия).

После расточки цилиндры шлифуют методом хонингования. На станке имеется хонинговальная головка с абразивными брус­ками, которым придается вращательное и возвратно-поступатель­ное движение. На хонингование в зависимости от чистоты предыду­щей обработки оставляют припуск 0,01—0,05 мм.

Шпильки с забитой резьбой выворачиваются и заменяются но­выми. Для вывертывания шпильки можно навинтить на нее две гайки и затем на нижнюю гайку, которая упрется в верхнюю, выворачивать шпильку. При повреждении резьбы в блоке отверстия рассвер­ливают и в них нарезают резьбу ближайшего размера под ступенчатую шпильку.

Если при ремонте поршня установлен поршневой палец ремонтного размера, то бронзовую втулку верхней головки не заменяют, а раз­вертывают, чтобы зазор между втулкой и пальцем был минимальным; до 0,1 мм для малых компрессоров и до 0,15 — для крупных. Если же палец не заменяют и зазор оказался больше указанных зна­чений, то необходимо изготовить и запрессовать в верхнюю головку (с натягом 0,01—0,02 мм) новую втулку.

Износ баббитовой заливки в нижней головке может быть компен­сирован уменьшением количества прокладок в разъеме шатуна. При отсутствии прокладок (если они все выбраны или не преду­смотрены конструкцией) можно произвести запиливание плоскости разъема. В обоих случаях возникает эллипсность. Поэтому допол­нительно необходимо пришабривание; острым трехгранным шабе­ром снимают наиболее высокие шероховатости баббита, которые видны после нанесения на его поверхность тонкого слоя краски. При равномерном прилегании баббита (4—6 пятен на 1 см²) зазор между шейкой вала и баббитом должен быть до 0,03 мм, у крупных _ткомпрессоров — до 0,1—0,2 мм.

В шатунах, имеющих бронзовые вкладыши в разъемной нижней головке, вкладыши при износе заменяют. Перпендикулярность оси шатуна валу проверяют специальным шаблоном. При большом износе шатунной шейки диаметр разъемной нижней головки шатуна [уменьшают удалением прокладок или подпиливанием. Но это монет увеличить линейный мертвый зазор сверх допустимого. В том случае, а также при задирах и отставании баббита необходимо про­извести перезаливку баббитом. Применяют баббит Б83 (наиболее качественный, с содержанием 83 % олова и 17 % свинца),.Б16 — с содержанием 16 % олова и др. После выплавления старого баббита зачищают поверхность стальной щеткой и обезжиривают 10 %-ным раствором каустической соды. Очищенную поверхность лудят при­поем ПОС-30. Шатун собирают в специальном приспособлении с установкой между верхней и нижней головками асбестовой про­кладки. Все приспособления нагревают до температуры 180—2G0 °С и заливают непрерывной струей баббита температурой 450— 500 °С

При ремонте больших партий шатунов заливку производят цен­тробежным способом. После заливки подшипник уплотняют роликом на станке и растачивают по диаметру шейки вала с припуском на шабровку 0,1 мм. На подшипниках не должно быть недоливов баб­бита, раковин, шлаковых включений, трещин и пористости. Пра­вильно залитый подшипник при ударе по нему молотком издает чистый металлический звук. После расточки шатун собирают с ва­лом, пришабривая подшипник по шейке. При сборке шатунов осо­бое внимание надо обратить на шатунные болты: срыв даже одной нитки в резьбе не допускается. Изготовляются они из высококаче­ственной легированной стали. Гайки затягивают до отказа и шплин­туют новыми шплинтами.