- •1.1.Общий анализ диаграммы состояния железо-цементит и ее практическое значение
- •1.3.Строение и свойства сплавов железо-углерод. Твердые растворы, механические смеси, химические соединения.
- •2.1 Сварка. Классификация способов сварки.
- •3.1 Ручная дуговая сварка. Схема, сущность, параметры режима сварки, область применения, преимущества и недостатки.
- •3.6 Дефекты сварных швов. Внутренние дефекты и их характеристики.
- •3.2 Автоматическая дуговая сварка под слоем флюса. Схема, сущность, параметры режима сварки, область применения, преимущества и недостатки.
- •1.2.Кристалическое строение металлов и сплавов. Типы кристаллических решеток. Их характеристика.
- •1.4.Стали. Маркировка углеродистых сталей обыкновенного качества и качественных. Примеры.
- •2.2.Сварка. Типы сварных соединений. Классификация сварных соединений по пространственному соединению.
- •1.6. Превращения стали при охлаждении. Диффузионное и бездиффузионное превращения.
- •2.6. Свариваемость стали. Группы свариваемости стали.
- •2.11. Сварочные напряжения и деформации. Способы правки деформированных конструкций.
- •3.7. Дефекты сварных швов. Внешние дефекты, их характеристика.
- •2.3 Свариваемость сталей. Основные факторы, влияющие на свариваемость сталей.
- •2.8 Свариваемость сталей. Способы повышения свариваемости сталей.
- •3.4 Контактная сварка. Точечная сварка. Схема, сущность, параметры режима сварки, область применения, преимущества и недостатки.
- •1.8 Термическая обработка стали. Полный отжиг. Режимы. Область применения.
- •1.5. Стали. Маркировка легированных сталей. Обозначение легирующих элементов. Примеры.
- •1.10. Термическая обработка стали. Полная закалка. Режимы.Область применения.
- •2.5. Свариваемость сталей. Влияние легирующих элементов на свариваемость стали.
- •2.10. Сварочные напряжения и деформации. Способы их уменьшения.
- •3.9.Ультразвуковой метод контроля качества сварных соединений. Схема, сущность, применение.
- •1.9. Термическая обработка стали. Неполный отжиг. Режимы. Область применения.
- •2.4. Свариваемость сталей. Влияние содержания углерода на свариваемость сталей.
- •2.9. Сварочные напряжения и деформации. Причины их возникновения.
- •3.5. Контактная сварка. Шовная сварка. Схема, сущность, параметры режима сварки, область применения, преимущества, недостатки.
1.5. Стали. Маркировка легированных сталей. Обозначение легирующих элементов. Примеры.
Сталь-сплав железа с углеродом( и др. хим. элементами) в котором содержание углерода составляет [0,025 – 2,14] %
Первые цифры обозначают содержание углерода. (пр: 18Х2Н2).В конструкционных сталях углерод находиться в сотых долях %, в инструментальных-десятых долях %, буквы правее цифр углерода обозначают легирующие элементы: А-азот, Б-ниобий, В-вольфрам, Г-марганец, Д-медь, Е-селен, К-кобальт, Н-никель, М-молибдн, П-фосфор, Т- титан, Ф-ванадий, Х-хром, Ц-церконий, Ю-алюминий. Цифра стоящая после буквы указывает содержание элемента в %.Если цифры не стоит, то это значит что содержание элемента 1 %. (пр: 12Х18Н10Т, т.е 0,12% углерода, 18% хрома, 10% никеля,1% титана) . Буква «А» в конце марки- высококачественная сталь.(пр: 60 А) Буква «Ш»в конце – особовысококачественные. (пр: 40Ш ). Буква «А» в начале – автоматная сталь(с повышенным S и P для лучшей обрабатываемости на автоматических станках.) (пр:А35Г2, т.е. автоматная, 0,35 углерода, 2% марганца ). Буква «Ш» в начале – шарикоподшипниковая сталь. (пр: ШХ9).Буква «У»вначале – инструментальная сталь. (пр: У7, У8…У13)
1.10. Термическая обработка стали. Полная закалка. Режимы.Область применения.
Терм. Обр. – процесс теплового воздействия на материал в целях изменения их структуры и свойств в заданном направлении. Полная закалка – вид термической обработки заключающийся в нагреве доэвтектоидных сталей до t Ас3+(30...50)оС выдержке их при этих температурах, а также последующем охлаждении, при котором сталь становиться аустенитной ( кристаллическая решётка гранецентрированная) Цель: повышение прочности, твёрдости и понижении пластичности, ударной вязкости.
Полная закалка для заэвтектоидных сталей не проводится из-за опасности пережога, а также сниж тверд по сравнению и неполной закалкой.
Качество закалки зависит от правильно выбранного режима(температуры нагрева,времени выдержки)и скорости охлаждения.
Закалка материала, в зависимости от охладителей, подразделяется на:
-Закалка в одном охладителе. Нагретую деталь из углеродистой или легированной стали погружают в закалочную жидкость до полного охлаждения металла
tн=Ac3+(30….50)градусов , среда-вода, структ.-М+Аост
-Прерывистую закалку. Закалка в двух средах. Сначала деталь охлаждают в первичной среде(вода), а затем в медленно охлаждающей жидкости(масло).
tн=Ас1+(30…50)градусов, среда вода,масло,Структ-М+Аост(эвт),М+Ц2 +Аост(заэвт)
-Струйчатая закалка. Закалка при которой деталь обрызгивают струёй воды. Паровая плёнка при этом нее образуется, этот способ используется для закалки части изделия. Эта закалка обеспечивает более глубокую степень прокаливания, чем обычная закалка в воде.
-Ступенчатая закалка. Закалка которую проводят при температуре выше мартенситной точки для данной марки стали.
-Изотермическая закалка. Деталь выдерживают в среде пока не произойдёт изотермическое превращение кристаллической решётки с образованием аустенита.
Применение полной закалки: для инструментов из быстрорежущей и высоколегированной стали, для деталей шарико- и роликоподшипников и др. с целью получения требуемых механических свойств и светлой без окалины поверхностей деталей.