- •1. Акустические методы и средства контроля основные понятия
- •1.1. Понятие об акустических колебаниях и волнах
- •1.2. Акустичекие свойства сред
- •Коэффициент затухания
- •Отражение и преломление акустических волн
- •Граница двух полубесконечных сред
- •1.3 Преобразователи
- •1.3.1. Излучатели и приемники акустичсеких колебаний
- •3.2. Классификация преобразователей и основные требования предъявляемые к ним
- •Преобразователи для контроля эхо-методом
- •Акустическое поле преобразователя
- •4 Основные методы акустического контроля
- •4.1. Общие сведения
- •1.5 Ультразвуковая дефектоскопия материалов и изделий
- •1.5.1. Основные этапы контроля
- •1.10. Акустико-эмиссионный метод
- •Пример 4.
- •8. Вихретоковый вид контроля
- •Внутритбубные диагностические снаряды
- •3.1. Общие сведения о применяемых очистных устройствах
- •3.1.1. Очистной скребок типа скр-1
- •Очистной скребок типа скр-2
- •Очистной скребок типа скр-3
- •Очистной скребок типа скр-4
- •Устройство контроля качества очистки
- •3.2. Общие сведения о применяемых вип
- •Снаряд – шаблон
- •Магнитный дефектоскоп mfl
- •Ультразвуковой дефектоскоп типа wm
- •Профилемер Калипер
- •3.3. Отличие применяемых методов измерений магнитным вип и ультразвуковым вип
- •Изучение основных элементов виброизмерительной аппаратуры и измерение вибрации роторных машин
- •1. Колебания машин.
- •2. Основы вибродиагностики.
- •2.2.3. Абсолютные колебания опор.
- •2.2.4. Общие требования к измерению вибрации
- •2.4.5. Требования к измерениям согласно гост
- •3.2. Принцип действия пьезоэлектрического акселерометра.
- •3.3. Аналитическое представление пьезоэлектрического акселерометра.
- •3.4. Пьезоэлектрические материалы.
- •3.4. Типовые конструкции акселерометров.
- •Балансировка роторов в собственных подшипниках
- •2.1. Основные причины появления дебаланса в роторных машинах (Imbalance)
- •2.2. Дефекты в роторных машинах, приводящие к росту оборотной гармоники вибрации
- •2.3. Диагностические признаки дебаланса
- •2.4. Статическая, моментная и динамическая балансировки роторных машин в собственных подшипниках
- •2.5. Критерии и нормы балансировки
- •2.6. Принцип и процедура динамической балансировки роторов
- •2.7. Балансировка в двух плоскостях
- •2.8. Использование динамических коэффициентов влияния (дкв) при балансировке
- •3.2. Принцип и процедура центровки
- •3.3. Центровка роторных машин с помощью лазера
- •X.1. Термография.
- •X.1.1. Спектр электромагнитного излучения.
- •X.1.2. Излучение черного тела.
- •X.1.3.1. Закон Планка.
- •X.1.3.2. Закон смещения Вина.
- •X.1.3.3. Закон Стефана-Больцмана.
- •X.1.3.4. Излучатели, не являющиеся черными телами.
- •X.1.4. Полупрозрачные для инфракрасных лучей материалы.
- •X.2. Формула для обработки результатов измерений.
- •X.3. Таблицы коэффициентов излучения.
- •Х.4. Введение в термографию сооружений.
- •Х.4.1. Рекомендации по выявлению сырых мест, плесневого грибка и протечек:
- •Х.4.2. Рекомендации по выявлению мест инфильтрации воздуха и дефектов теплоизоляции.
- •Х.4.3. Выявление сырых мест.
- •Х.4.3.1. Выявление сырых мест: кровли промышленных сооружений с малым уклоном.
- •Х.4.3.2. Комментарии к типовым строительным конструкциям.
- •Х.4.3.3. Комментарии к инфракрасным изображениям.
- •Х.4.3.4. Выявление сырых мест: фасады промышленных и жилых зданий
- •Х.4.3.4.1. Комментарии к инфракрасным изображениям.
- •Х.4.3.5. Выявление сырых мест: настилы и балконы
- •22.2.8.3. Комментарии к инфракрасным изображениям
- •23.2.1 Введение
- •23.2.2 Общие характеристики оборудования
- •Классификация дефектов и составление отчета
- •23.3 Методика измерений при термографическом исследовании электроустановок
3.2. Принцип и процедура центровки
Для центровки роторов по полумуфтам применяются приспособления, состоящие из жестких хомутов и кронштейнов, на которых укрепляют индикаторы часового принципа, позволяющие измерить расстояние между поверхностями с точностью до 0,01 мм.
Центрируемые роторы устанавливают в начальное положение, которое принимается за нулевое, и от этой отметки на обеих полумуфтах наносятся отметки через 90°. Процедура центровки заключается в том, что при одновременном повороте обоих роторов на 90°, 180° и 270° изменяются один радиальный зазор и четыре зазора по окружности (Рисунок 26, 27, 28): а - осевой зазор; b - радиальный. Причем
Рисунок 26. Установка часовых индикаторов на сопрягаемые валы
Рисунок 27. Измерение радиальных (а) и осевых (Ь) зазоров с помощью индикаторов
Процесс вычисления толщины прокладок, устанавливаемых под лапы центрируемых машин на основании измерения осевых и радиальных зазоров, заключается в следующем:
определение приведенных значений осевых зазоров
|
(12) |
определение средних значений осевых смещений, т.е. усредняются все радиальные зазоры
|
(13) |
определение приведенных значений радиальных зазоров
|
(14) |
перемещение ближнего к муфте подшипника, в вертикальном положении:
|
(15) |
|||
где |
|
- |
расстояние между подшипником и муфтой, |
|
|
|
|
диаметр муфты. |
|
При получении отрицательной величины В прокладку под опорой надо уменьшить, в противном случае - увеличить.
- перемещение ближнего к муфте горизонтального подшипника
|
(16) |
В газоперекачивающих агрегатах опорные подшипники имеют вкладыши с опорными колодками, и центровка ротора осуществляется путем изменения толщины прокладок под колодками.
При
этом необходимо учесть величину угла
,
под которым колодки расположены к
плоскости разъема. Так, при необходимости
смещения вкладыша на величину
в вертикальном направлении толщина
прокладки под нижней опорной колодкой
должна быть увеличена на В,
а под верхней колодкой должна быть на
столько же уменьшена. Под правой и левой
колодками толщина прокладки должна
составлять
|
(17) |
При смещении вкладыша в горизонтальном направлении вправо под верхней и нижней колодками толщина прокладок не меняется; под правой колодкой прокладка должна быть уменьшена, а под левой - увеличена на величину
|
(18) |
Рисунок 28. Представление результатов измерения радиальных и осевых зазоров
При одновременном изменении положения ротора в вертикальной и горизонтальной плоскостях суммарное изменение толщины прокладок под колодками подсчи-тывается как алгебраическая сумма данных, полученных расчетом.
Допуски отклонений в центровке роторов по зубчатым муфтам задаются в следующих пределах:
по окружности полумуфт по вертикали
по окружности полумуфт по горизонтали
по радиальным зазорам
и
.
Пример.
Предположим, что мы получили следующие радиальные и осевые смещения
Осевые смещения |
Радиальные смещения |
|||||
|
|
|
|
|
|
приведенные |
0° |
0,52 |
0,47 |
0,25 |
0,3 |
|
=0,32 |
90° |
0,5 |
0,48 |
0,3 |
0,32 |
|
= 0,0 |
180° |
0,48 |
0,47 |
0,29 |
0,3 |
|
= 0,15 |
270° |
0,46 |
0,5 |
0,32 |
0,28 |
|
= 0,47 |
|
0,49 |
0,48 |
0,29 |
0,3 |
|
|
|
0,2 |
0,19 |
0 |
0,01 |
|
|
Подсчитывается
перемещение в вертикальном направлении:
.
Тогда
.
То есть, под лапы необходимо подложить прокладку толщиной 0,54 мм.
Рассчитаем перемещение ротора в горизонтальном направлении:
.
То есть необходимо приблизить центрируемый ротор на 0,17 [мм].
Если
полученные данные используются для
центровки ротора с подшипниками, имеющими
опорные колодки, расположенные под
углом 45°, то толщина прокладок под
верхней колодкой должна быть уменьшена
на 0,38 [мм], под нижней - увеличена на 0,38
[мм], а под правой и левой колодками
увеличена на
.
В горизонтальном направлении толщину прокладки под правой колодкой необходимо уменьшить, а под левой - увеличить на величину
Далее подсчитываем суммарное изменение толщины прокладок:
под нижней колодкой толщина прокладки увеличивается на 0,54 [мм];
- под правой колодкой толщина прокладки увеличивается на 0,38 - 0,13= 0,25 [мм];
под левой колодкой толщина прокладки увеличивается на 0,38 + 0,13 =0,51 [мм];
под верхней колодкой толщина прокладки уменьшается на 0,54 [мм].
