- •29). Определение размеров рабочей части инструмента.
- •30). Определение наружного диаметра мерного инструмента.
- •31). Определение наружного диаметра немерного инструмента.
- •32). Определение чисел зубьев и количества стружечных канавок инструментов.
- •33). Задание поверхности зубьев для инструментов с неизменным профилем после его переточки.
- •34). Определение размеров механизма крепления режущей части инструмента.
- •35). Определение параметров механизма регулирования режущей части.
- •36). Профилирование фасонных резцов (схема работы резца).
- •3 7). Определение координат точек режущей кромки фасонного резца.
- •38). Определение профиля фасонного резца на передней поверхности.
- •39). Определение профиля фасонного резца в сечении нормальном к его задней
- •40). Расчет профиля инструментов в форме тела вращения для обработки различных фасонных или сложных поверхностей (схема работы).
- •41). Методика определения профиля шлифовального круга для обработки сложных фасонных поверхностей.
- •42). Методика определения профиля фасонных фрез, имеющих положительный передний угол для обработки сложных фасонных поверхностей.
- •Р ис. 4.15. Профиль фрезы по передней поверхности.
- •45). Профилирование червячных фрез из условия отсутствия среза.
- •46). Определение профиля зуба червячной фрезы по передней поверхности.
- •47). Определение размеров крепежно-присоединительной части инструмента
- •48). Определение размеров центрирующе-направляющей части инструмента
- •49). Определение недостающих размеров конструкции инструмента.
ВТОРАЯ АТТЕСТАЦИЯ
29). Определение размеров рабочей части инструмента.
а). Определение размеров рабочей части инструмента начинается с расчета размеров производящей поверхности, т.е. с размеров калибрующей (чистовой) части. В связи с этим инструменты в виде тел вращения подразделяют на мерные и немерные.
Мерные |
Немерные |
наружный диаметр рабочей части определяется размерами обрабатываемой поверхности
|
определение наружного диаметра представляет более сложную задачу - нахождение оптимального размера при наличии целого ряда ограничений
|
б). После выбора наружного диаметра рабочей части инструмента определяют форму и размеры производящей поверхности на основе теории профилирования.
в). Далее следует выбор формы и размеров калибрующих (чистовых) элементов рабочей части: калибрующих (вспомогательных*) режущих кромок для инструментов 1-й подгруппы и зубьев для инструментов 2-й и 3-й подгрупп.
г). После определения размеров калибрующей части необходимо перейти к определению размеров режущей (черновой) части для инструмента 3-й подгруппы. Исходными данными являются принятая схема срезания припуска и ее параметры.
д). Далее можно определить остальные габаритные размеры рабочей части инструмента этой подгруппы.
30). Определение наружного диаметра мерного инструмента.
Определение наружного диаметра мерного инструмента. Для инструмента, обрабатывающего отверстия, наружный диаметр режущей части определяется следующим образом. Для нового инструмента номинальное значение наружного диаметра равно номинальному значению диаметра обрабатываемого отверстия DИ=DО.
Верхнее отклонение наружного диаметра [BO] = D - p’max.
Нижнее отклонение [HO] = D - p’max - N - I = p’min.
где D – допуск на обрабатываемое отверстие;
N – допуск на изготовление инструмента;
I – допуск на износ инструмента;
p’max , p’min – соответственно, максимальная и минимальная величина разбивки отверстия.
Диаметр предельно изношенного инструмента DИ min = DО - рmin.
Аналогично определяются размеры и допуски на диаметральные размеры калибрующейся части метчика. При назначении допуска на внутренний диаметр D1 учитывается, что он не должен принимать участия в работе. Поэтому верхнее отклонение можно было бы расположить по номиналу. Однако для стандартных метчиков дано некоторое его превышение над номиналом с целью получения большей гарантии, что заусенцы после сверла будут срезаны и резьбовой калибр свободно сможет войти в отверстие гайки. Это превышение установлено одинаковым для метчиков всех степеней точности и равно приблизительно половине зазора между профилями резьбы болта и гайки или D1δ = d1 + 0,55PX,
где D1δ - наибольший внутренний диаметр резьбы метчика;
d1 – номинальный внутренний диаметр резьбы;
PX – шаг резьбы.
31). Определение наружного диаметра немерного инструмента.
Определение наружного диаметра немерного инструмента. Для немерного инструмента имеются определенные ограничения при выборе наружного диаметра D. В частности, такие ограничения могут быть связаны со станком, обрабатываемой деталью, выполняемой операцией, числом переточек и т.д. Несмотря на это, задача выбора D ограничена определенными значениями.
У цилиндрических и торцовых фрез изменение наружного диаметра не влияет на изменение процесса формообразования. Восстановление параметров установки инструмента осуществляется с помощью механизмов станка.
Для цилиндрических фрез наружный диаметр выбирается с учетом прочности и жесткости инструмента и оправки (для насадного инструмента). В этом случае D = d + 2 (m + Hи), где D - наружный диаметр; d – диаметр посадочного отверстия; m – толщина тела (корпуса); Ни - высота зуба.
Размеры d и m определяются из условия прочности и жесткости оправки и инструмента; Ни - из условия прочности и обеспечения необходимого числа переточек зуба.
При выборе наружного диаметра торцовых фрез пользуются зависимостью D = (1,4-1,8)В , где В – ширина фрезерования.