2. Технология производства колбасы

Начальной фазой приготовления колбас является подготовка фарша. Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, варенных и ливерных колбас. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, затем на куттере. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.  Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевания фарша в оболочку, вязку и их навешивание на палки и рамы. Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой. Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий: она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку. 

2. Технология производства пастилы

Пастила готовится из яблочного пюре. Оно поступает в бочках  или бестарно и перекачивается на производство насосом. Для приготовления пастилы на агаре исполь­зуется "уплотненное" яблочное пюре. Его получают из разных партий пюре, предварительно смешав их в сборнике  для получения стандартной ку­пажной смеси. Состав смеси определяет лаборатория по таким показателям, как содержание сухих веществ, желирующая способность, кислот­ность и цвет. Купажную смесь пюре готовят на 1 -2 смены и направляют на протир­ку в машину, откуда - в вакуум-аппарат  на "уплотнение". После ува­ривания "уплотненное" пюре насосом  перекачивается в объемный доза­тор. Возвратные отходы измельчаются в волчке и через емкость-фильтр  перекачиваются в объемный дозатор. В смесителе  готовят фрукто­вую смесь из "уплотненного" пюре, возвратных отходов, припасов, паст и др. и перекачивают в промежуточную емкость. Параллельно готовится агаро-сахаро-паточный сироп. Агар промы­вают и замачивают для набухания в емкости, откуда передают в вароч­ный котел. Сахар просеивают в машине  и норией  подают в проме­жуточный сборник, затем ленточным конвейером  в автовесы. В варочный котел объемным дозатором подают воду, в которой при кипении растворяется набухший агар. После полного растворения агара в варочный котел  загружают сахар, а после его растворения из объем­ного дозатора  добавляют патоку. Приготовленный агаро-сахаро-пагочный раствор с содержанием су­хих веществ 63-65 % сливают в ванну-фильтр, откуда перекачивают в промежуточную емкость. Насосом раствор подается в змеевиковую варочную колонну для уваривания до содержания сухих веществ 78,5- 79,0%. Приготовление пастильной массы осуществляется в агрегате непрерывного действия, который состоит из четырех горизонтальных смесителей, расположенных один под другим. Внутри цилиндров прохо­дят валы с лопатками, которые одновременно с перемешиванием и взбива­нием массы передвигают ее вдоль цилиндров. В загрузочную воронку верхнего цилиндра насосом-дозатором непре­рывно подается из сборника  фруктовая смесь, а ленточным дозатором  сахар песок. Одновременно из емкости насосом  дозируется яич­ный белок. В воронку второго смесителя насосом  из емкости  непре­рывно дозируется смесь из кислоты и эссенции. Взбитая яблочно-сахарная смесь самотеком поступает в четвертый цилиндр, где перемешивается с агаро-сахаро-паточным сиропом. После­дний насосом-дозатором  подается из расходной емкости. Температура сиропа (85±5)°С. Готовая пастильная масса температу­рой 46-48°С и содержанием сухих веществ (68± 2) % поступает на разлив­ку. Плотность массы 600 кг/м³. Разливка пастильной массы, ее студнеобразование и подсушка пастильного пласта осуществляются в агрегате безлотковой разливки. По­верхность пласта подсушивается в камере, посыпается сахарной пудрой из вибробункера  и передается на резальную машину. Нарезанные бруски пастилы раскладываются на решета, которые уста­навливаются на стеллажные тележки  и передаются в сушилку.