2.Маршрут изготовления детали

Для изготовления детали нам требуется:

• изготовить заготовку З;

• произвести разупрочняющую термическую обработку Т₁;

• произвести механическую обработку заготовки М₁;

• произвести упрочняющую термическую обработку Т₂;

• окончательную механическую обработку М₂;

• сборка Сб.

Следуя вышеизложенным пунктам, мы приходим к следующей схеме - маршруту полного технологического процесса изготовления детали:

З →Т₁→ М₁→ Т₂→М₂→ Сб.

3.Рразработка технологического процесса изготовления заготовки

3.1.Обоснование выбора метода изготовления

Для изготовления заготовки используем метод горячей объемной штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе из-за следующих их преимуществ над молотами:

• Более высокий к.п.д. КГШП с индивидуальным электродвигателем имеет экономический к.п.д. (в 2- и более раз больший, чем у молотов и достигает 6-8 %).

• Более высокая производительность за счет сокращения числа ударов в каждом ручье до одного.

• Повышенная точность размеров поковок. Постоянство хода пресса уменьшает отклонение размеров поковок по высоте. Более совершенные конструкции штампов на прессах обеспечивают меньшую величину смещения половин штампов, в связи с чем, точность поковок повышается.

• Увеличенный коэффициент использования металла. Наличие уменьшенных припусков, напусков и допусков является следствием более совершенной конструкции штампов КГШП, снабженных нижним и верхним выталкивателями. Экономия металла достигает десятков процентов.

• Улучшенные условия труда.

• Сниженная себестоимость продукции. При штамповке на КГШП себестоимость продукции снижается за счет расхода металла и эксплуатационной стоимости.

3.2.Припуски на механическую обработку

Для определения степени сложности поковки нам необходимо найти объем

детали и объем фигуры, в которую деталь вписывается.

V_детали=202216(мм³)

V_фигуры=393882(мм³)

Таким образом, деталь относится ко второй степени сложности С2.

V_детали=202216(мм³)= V_детали=0,000202216(м³)

ρ_стали=7,850 кг/м³

Тогда масса детали:

m=vρ=1,59 кг

Группа стали М1(табл.1).

Точность изготовления – 2 класс.

Нагрев заготовки – пламенная печь.

Масса детали согласно п.1.4 равна1,59 кг, т.е. до1,6 кг.

Радиус закругления углов:

108 – 2,0; 56 – 2,0;

Штамповочные уклоны по 5˚ и 7˚:

40 – 1,9;

Припуски на обработку:

25 – 1,9.

Размеры поковки, мм:

108+22,0=112;

25+1,9=26,9;

122+26,9tg5=114,4;

56-22,0=52;

40+21,9=43,8;

52-43,8tg7=46,6.

Допуски на размеры поковки:

114,4 ;

52 ;

46,6 ;

43,8 ;

26,9 .

Допуски на внутренние радиусы: R3⁺³.

Заусенцы по периметру среза 0,8

Несоостность отверстия 46,6 относительно 52 не более 1,5

Группа поковок по ГОСТ 8479-70

3.4. Выбор исходной заготовки

Облойная штамповка – это штамповка в открытых штампах с технологически необходимым отходом (облоем).

Масса исходной заготовки находится по следующей формуле:

G_исх.= G_пок.+G_заг.+G_уг.,

где: G_исх – вес исходной заготовки; G_пок. – вес поковки; G_заг – вес отхода в заусенц; G_уг – вес металла на угар.

Найдем массу поковки. Для этого нам необходимо найти объем поковки, и, уже ранее приводимой формуле высчитать ее массу.

V_пок.=3,510^-4 (м³);

G_пок.= 3,510^-4 (м³) 7850 (кг/м³)=2,748 (кг.

G_заг=(0,50,8)_зS,

где:

=7850 (кг/м³) - удельный вес металла;

_з – площадь сечения канавки для заусенца:

G_заг=0,6578503,140,114210^-4=0,367 (кг).

G_уг=2%( G_пок.+ G_заг)=0,062 (кг).

G_исх=3,177 (кг).

Исходя из массы исходной заготовки, для штамповки мы применяем сортовой прокат (катанку круглого сечения) диаметром 70 мм.

Тогда, длину катанки найдем по формуле:

Прокатный металл обычно разделывают на заготовки в заготовительном отделении кузнечно-штамповочного цеха.

Наиболее дешевой, производительной и распространенной разделкой является резка их на пресс ножницах.