Валквові дробарки
Вихідний матеріал поступає в валкову дробарку (мал. 1), затягується парою обертаючих ся назустріч один одному гладких циліндричних валків 2 в простір між ними і дробиться в основному шляхом розщавлення. Валки розміщені на підшипниках в корпусі 3, причому валок обертається в нерухомо установлених підшипниках, а валок 2 – в сковзуючих підшипниках, які утримуються в заданому положенні (в залежності від потрібної ширини зазору) за допомогою пружини 4. При попаданні в дробарку зайвого предмету високої твердості рухомий валок відходить від нерухомого і предмет випадає з дробарки (при цьому уникається можливість її зіпсування).
Мал. 1. Схема валкової дробарки:
1 – валок з нерухомими підшипниками;
2 – валок з рухомими підшипниками;
3 – корпус дробарки; 4 – пружина.
Валки зазвичай виготовляються з чавуна і футеруються по зовнішній поверхні бандажами з вуглецевої або ізносостійкої марганцевої сталі. Їх окружна швидкість складає 2 – 4.5 м/сек (максимально – не більш 7 м/сек). Зазвичай привідний механізм валкової дробарки складається з двох ремінних передач – на шків кожного валка від окремого двигуна.
В промисловості використовуються валкові дробарки, що відрізняються за числом валків (одно-, двох- і чотирьохвалкові), формі і швидкості обертання валків. Так, для дроблення солей та інших матеріалів середньої твердості використовують зубчасті валки, що подрібнюють матеріал в основному розколюванням; для підсилення ізтираючої дії при дробленні в’язких, наприклад глинистих, матеріалів використовують диференціальні валки з великою (до 20%) різницею швидкостей обертання тощо. В деяких тихохідних дробарках (окружна швидкість 2 -3 м/сек) обертання за допомогою ремінної передачі передається ведучому валку і передається залежному через зубчату передачу.
Валкові дробарки компактні і надійні в работі, в наслідок однократного стискання матеріал не перероблюється і має мало мілких частинок. Ці дробарки найбільш ефективні для дроблення матеріалів помірної твердості (ступінь дроблення і = 10 – 15, для твердих матеріалів і <3 – 4).
Найбільший розмір кусків матеріалу що дробляться в валковій дробарці залежить від діаметру валків і простору між ними. Кут захвату, утворений дотичними до поверхні валків в точках дотикання з куском дроби мого матеріалу, не повинен перевищувати 300. Відповідно діаметр гладких валків повинен бути приблизно в 20 разів більше діаметра куска дроби мого матеріалу. Зубчаті валки можуть захватити куски матеріалу розміром ½ і навіть 2/3 діаметру валків.
Трубчаста суперцентрифуга
У порівнянні з рідинними сепараторами трубчасті центрифуги мають ротор меншого діаметра (не більш 200 мм), що обертається з більшою швидкістю (число оборотів досягає 45 000 у хвилину). Це дозволяє одержувати в трубчастих суперцентрифугах високий фактор поділу ( що досягає 15 000) і розділяти в них дуже тонкодисперсні системи, наприклад освітляти лаки. Для того щоб поліпшити умови поділу таких систем, висота трубчастих центрифуг повинна в кілька разів перевищувати їхній діаметр. Унаслідок цей шлях рідини в роторі подовжується. Трубчасті суперцентрифуги доцільно застосовувати в тих випадках, коли виділений осад повинний містити мінімальну кількість рідкої фази. Низька кінцева вологість осаду досягається завдяки тому, що він значно ущільнюється при високих значеннях фактора поділу.
У трубчастих суперцентрифугах зручно обробляти рідини, робота з який вимагає герметизації устаткування, а також проводити процес при практично постійній температурі (підвищеної чи знижений), тому що поверхня теплопередачі в них невелика. Трубчасті суперцентрифуги широко застосовуються для поділу суспензій з незначним вмістом твердої фази, а також для поділу емульсій.
Мал. 1. Схема пристрою трубчастої суперцентрифуги:
1 – кожух; 2 – ротор; 3 – радіальні лопати; 4 – шпиндель; 5 – опора;
6 – шків; 7 – підп’ятник; 8 – труба для подачі суспензії; 9 – отвір;
10 – труба для відводу проясненої рідини.
Схема пристрою трубчастої суперцентрифуги показана на мал. 1. У кожусі 1 розташований ротор 2 із глухими стінками, усередині якого маються радіальні лопати 3, що перешкоджають відставанню рідини від стінок ротора при його обертанні. Верхня частина ротора жорстко з'єднана з конічним шпинделем 4, що підвішений на опорі 5 і приводиться в обертання за допомогою шківа 6. У нижній частині ротора розташований еластичний направляючий підп'ятник 7, через який проходить труба 8 для подачі суспензії. При русі суспензії в роторі нагору на стінках його осідають тверді частки, причому прояснена рідина приділяється через отвори 9 у трубу 10. Після закінчення визначеного часу суперцентрифугу зупиняють і видаляють осад, що нагромадився в роторі.
Для розділу емульсій застосовують суперцентрифуги, що відрізняються більш складним пристроєм верхньої частини ротора, що дозволяє окремо відводити розділені рідини.