6.3 Логистическая концепция производственного процесса

Логистическая концепция производственного процесса включает в себя семь постулатов.

1. Отказ от избыточных запасов.

2. Отказ от завышенного времени выполнения транспортных, складских и основных производственных операций.

3. Отказ от изготовления деталей, изделий на которые нет в данный момент заказа покупателей.

4. Обязательное устранение производственного брака.

5. Ликвидация внутринациональных и внутрипроизводственных перевозок.

6. Превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

7. Устранение простоев оборудования.

В отличие от логистической концепции, традиционная концепция предполагает:

1. Никогда не останавливать основного оборудования и поддерживать высокий коэффициент его использования.

2. Изготовлять продукцию большими партиями.

3. Иметь максимальный запас на всякий случай.

Традиционная концепция приемлема в условиях рынка продавца, а логистическая – покупателя.

В рыночных условиях возрастает актуальность создания ГПС, способных реагировать на изменения спроса, поэтому на первое место выходит сокращение длительности производственного цикла.

Вопросы для самопроверки:

1. Понятие производственного процесса, виды производственных процессов

2. Понятие производственной логистики и ее задачи

3. Внутрипроизводственные логистические системы на макро- и микроуровне

4. Логистическая и традиционная концепции организации производства

5. Толкающие системы управления материальными потоками (push system)

6. Тянущие системы управления материальными потоками (pull system)

7. Виды планирования в производственной логистике

8. Типы производственных процессов и календарно-плановые нормативы

9. Система показателей оценки использования материальных ресурсов

10. Методы снижения логистических затрат

11. Требования, предъявляемые к качеству продукции

12. Управление мощностью производственной логистической цепи

Лекция 7 Организация материальных потоков в производстве

1. Основы упорядочения материальных потоков

2. Законы организации производственных процессов

3. Правило АВС в производственной логистике

7.1 Основы упорядочения материальных потоков

В логистических системах в рамках производственного процесса необходимо выполнять следующие требования к управлению материальными потоками:

1. ритмичность и согласованность работы всех звеньев;

2. максимальная непрерывность хода производственного процесса;

3. повышение гибкости и маневренности реализации целей при отклонениях в плане.

Закрепление номенклатуры деталей за поточно-групповыми гиб­кими или маршрутными участками — это исходный момент для выбора состава станочного парка. Из каждой типогруппы деталей, закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую как на типовую разрабатывают разные варианты технологического процесса ее изготовления. Так как за каждым поточно-групповым и каждым гибким участками закрепля­ют детали только одной типогруппы, то состав их оборудования определяется соответствующей типовой деталью.

За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп, поэтому каждый вариант изготовления разных типовых деталей дол­жен осуществляться по одному типовому технологическому марш­руту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления. При этом одноименные операции их технологичес­ких процессов базируются на одном и том же технологическом оборудовании.

В соответствии с выбранным оптимальным вариантом техноло­гического процесса изготовления деталей и годовой программой данного участка определяются потребное оборудование и производ­ственные площади. Оборудование расставляют по ходу технологиче­ского процесса (маршрута). Для того чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможном ежегодном изменении производственной программы, оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.

Целевая организация производственных процессов как направ­ление развития производственных систем предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве, так чтобы оно стало однонаправленным.

Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами организации производ­ства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектиру­ется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

Однонаправленное движение предметов труда является обяза­тельным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса. Только эта одна возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого применение ТСД ПТ гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.

В современных условиях ТСД ПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. ТСД ПТ про­ектируется по двум структурным группам описательных характери­стик (параметров): предметной и маршрутной.

Предметная группа параметров описывает всю годовую номенк­латуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическо­му маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться по типовому технологическому маршруту либо по групповому технологическому процессу. Предметная группа па­раметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.

Маршрутная группа параметров определяет рациональную по­следовательность производственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных еди­ниц (ДСЕ), а также рациональную последовательность типов и ви­дов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная груп­па параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на произ­водство.

Методика формирования ТСД ПТ предусматривает следующую последовательность работ:

1. формирование исходных данных;

2. клас­сификация деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам;

3. систематизация состава организаци­онно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства;

4. уточнение специализации производственных подраз­делений;

5. разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп од­нородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ;

6. вы­бор формы (поточной или непоточной) организации производст­венного процесса, а также выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат;

7. формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ

На действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров применяются, но часто обособленно. Их необходимо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделе­ний за счет специализации последних на изготовлении однородной группы деталей.

Существуют следующие схемы прохождения материалопотоков на предприятии.

1. Логистическая система предприятия  транспортировка ГП  складское хозяйство  отгрузка потребителям.

2. Логистическая система предприятия  транспортировка продукции на региональный склад  отгрузка потребителям.

3. Логистическая система предприятия  транспортировка ГП  складское хозяйство  отгрузка оптовым потребителям  транспортировка продукции на региональный склад  отгрузка розничным потребителям.

Прохождение материального потока внутри предприятия может быть организованно в соответствии с разными схемами:

• схема 1 включает: склад материальных ресурсов, процесс производства, склад комплектации изделий, склад ГП, отгрузка потребителю;

• схема 2 включает: склад комплектации производства, процесс производства, транспортировка на склад ГП и региональный, отгрузка потребителю.

Ведущим фактором в схеме 2 является время доставки ресурсов, которое необходимо для выполнения какой-либо операции и время, необходимое для того чтобы начать операцию.

В зависимости от схемы организации материального потока рассчитывается время заказа и вероятность его срыва. Наличие регионального склада с одной стороны является положительным фактором, поскольку позволяет сбалансировать поставки продукции при изменении спроса (т. е. повышается вероятность выполнения заказов), а с другой стороны – удлиняется срок доставки грузов. Сроки доставки грузов различными видами транспорта можно определить в среднем на основе формул, разработанных для различных видов транспорта.

Ведущим фактором в этих схемах является время. Оно подразделяется на:

• время, необходимое для транспортировки (или других операций);

• время, необходимое для начала операции.

Схема организации продвижения товаров влияет на вероятность выполнения или срыва поставок.

Наличие региональных складов удлиняет срок доставки грузов, но с другой стороны повышает вероятность выполнения заказов.

Скорость обработки заказов зависит также от степени использования различных средств коммуникации, транспортных моделей, погрузочно-разгрузочной техники и др.

В общем случае, чем больше время выполнения заказов, тем выше должна быть величина запасов на региональном складе. С другой стороны, слишком короткое время выполнения заказа приводит к ошибке запаса.

Время реализации заказа зависит от состояния и размещения каналов распределения.

Совокупность технических средств, которая создает возможность потока материалов, и расположение производственных участков и складов (накопителей) по отношению к ней, выраженное системой устойчивых связей, представляет собой форму организации движения материальных потоков.

На практике используют три формы организации движения материалов:

1. Накопительная форма организации характеризуется тем, что для нормальной работы логистических систем в их составе предусматривается комплекс складов. Сюда относятся склады металла и заготовок, межучастковые склады деталей, узлов и комплектующих изделий, склады готовой продукции, кладовые технологической оснастки. Материал перемещается в направлении от склада металлов и заготовок через промежуточные склады на производственные участки и далее – на склад готовой продукции.

2. Транспортно-накопительная форма организации предполагает наличие комбинированной транспортно-складской системы (ТСС), которая объединяет определенное число рабочих мест (участков) путем установления связи каждого рабочего места (участка) с любым другим посредством информационного и материального потоков. При этом процессы механообработки (сборки), контроля, подготовки производства, складирования и регулирования материалов объединяются с помощью ТСС в единый процесс производства. Управление движением материального потока происходит по схеме: поиск необходимой заготовки на складе – транспортировка к станку – обработка – возвращение детали на склад. Накапливание материала осуществляется в центральном складе или децентрализовано на отдельных рабочих участках. В первом случае склад обслуживает несколько производственных подразделений и используется как резервный накопитель между началом и окончанием обработки детали. Во втором случае склады создаются на отдельных участках и служат для компенсации отклонений во времени при транспортировке и обработке детали. В отдельных случаях используется смешанная ТСС, предполагающая наличие как центрального склада, так и резервных накопителей на рабочих участках.

3. Форма организации нулевого запаса предполагает создание объединенных контуров регулирования на основе автономных самоуправляемых производственных звеньев. Ядром контура является буферный склад (накопитель), связывающий между собой отдельные производственные участки. Каждый из участков может контактировать с любым другим посредством управления информационными и материальными потоками через соответствующий накопитель