3) Минимальные запасы на складе

Точный расчет того, сколько запасов понадобится на ближайшие дни, недели пришел именно из Японии. Это позволяло компаниям не делать крупных, дорогостоящих покупок сразу, заменяя их мелкими партиями товаров.  

4) Маленький штат гибких сотрудников

Чем больше разрастается компания в плане рабочих мест, тем ниже становится эффективность ее работы. В основе бережливого производства лежит идея о гибкости сотрудников, т.е. любой работник готов всегда выполнить задачу для компании, даже если она не соответствует его должности. Это было настоящим откровением для американцев в 80-е годы. Впрочем, гибкий персонал возможен только в случае построения хороших партнерских отношений, и никак иначе.

5) Постоянное улучшение качества продукции

Постоянное совершенствование, как материального качества продукции, так и его добавочной стоимости. Отсюда вытекает принцип вытягивания, который основан на том, что не компания будет навязывать продукт клиенту, а он сам придет за ним по своему желанию. Конечно, тут кроме всего прочего участвует и маркетинг. Питер Друкер однажды сказал: «Цель маркетинга – узнать и понять клиента настолько, чтобы товар или услуга точно соответствовали его требованиям и продавали себя сами». Концепция бережливого производства поддерживает эту идею.

6) Устранение потерь производительности

Реализуется за счет повышения работы эффективности каждого сотрудника и вычеркивания из производственного плана всех работ, которых можно избежать. Это осуществляется, как правило, за счет усовершенствования технической базы компании, внедрения роботов, компьютеризации, и прочего нового оборудования.

Впервые, подобная система появилась в компании Toyota в середине 50-х годов. Ее внедрением занимался Тайити Оно, разработавший систему Toyota Production System (TPS). Эта система и получила впоследствии название бережливое производство

44. Производственный цикл

Производственный цикл — календарный период времени с момен­та запуска сырья и материалов в производство до момента выхода го­товой продукции, приемки ее службой технического контроля и сда­чи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл  имеет две стадии:

• время протекания процесса производства

• время перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

• время на подготовительно-заключительные операции

• время на технологические операции

• время на протекание естественных технологических процессов

• время на транспортировку в процессе производства

• время на технический контроль

Время перерывов в процессе производства — время, в течение ко­торого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но про­дукция еще не является готовой и процесс производства не закон­чен. Время перерывов в процессе производства включает:

• время межоперационного пролеживания

• время межсменного пролеживания

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выпол­нению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудова­ния и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его уп­равлением.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на возду­хе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

• контроль качества обработки изделия

• контроль режимов работы машин и оборудования, их настрой­ку, мелкий ремонт

• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

• перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

• перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинх­ронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчива­ется раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;

• перерывы комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изго­товления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (коли­чеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабо­чими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Межоперационные и междусменные перерывы относятся к рег­ламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями обору­дования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сы­рья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.), и не включаются в производственный цикл.