Расчетная часть

1.10. Расчётная часть.

Для определения суммарной трудоемкости для проведения капитальных и средних ремонтов, технологического оборудования, необходимо принять за основу перечень действующего парка машин на предприятии и включить в таблицу.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

1. Сущность и содержание системы технического обслуживания (ТО) и ремонта технологического оборудования.

Работы по восстановлению работоспособности машин могут производиться или тогда, когда дальнейшая эксплуатация машин оказывается невозможной из-за изношенности, или заблаговременно до выхода их из строя.

В первом случае ремонт имеет характер вынужденного и называется обычно ремонтом по потребности. Во втором случае целью выполнения ремонта наряды с восстановлением работоспособности машины является и предупреждение возможности неожиданного выхода ее из строя. Так как в последнем случае ремонт производится не на пределе износа механизма, а заблаговременно, он может планироваться. Такой ремонт, как способ восстановления технически неисправного состояния оборудования и поддержание его на надлежащем уровне получил название планово-предупредительного ремонта. Плановым он назван потому, что производиться в плановом порядке, а предупредительным - что выполнение его предупреждает возможность неожиданного выхода оборудования из строя или резкого ухудшения его состояния, вызванного прогрессирующим износом всех механизмов вследствие нарушения сопряжении и посадок его деталей.

Планово-предупредительный ремонт устраняет элементы случайности, неожиданности, стихийности в ремонте, позволяет вести ремонтные работы в плановом порядке, заранее быть готовым к ним как ремонтной службы, так и производству.

Особенности системы планово-предупредительного ремонта заключается в следующем. Во - первых, вся основная потребность оборудования в ремонте удовлетворяется с помощью плановых ремонтов каждого объекта, проводимых периодически, через определенное количество часов отработанных часов. Определенное количество последовательно чередующихся плановых ремонтов определенного вида образуют межремонтный цикл. Во - вторых, каждый плановый(периодический) ремонт выполняется в объеме, восполняющем те потери в состоянии механизмов машины, которые явились результатом ее эксплуатации в течении периода. Предшествовавшего ремонту, и обеспечивающем нормальную работу машины до следующего очередного планового ремонта, срок которого наступит через определенный, заранее ус­тановленный промежуток времени. Кроме того с плановым ремонтом можно совмещать мероприятия по модернизации оборудования.

Определение трудоемкости производственной программы РМЦ.

И спользуя исходные данные предприятия по номенклатуре и количеству оборудования, категории сложности, норматив периодичности капитальных и средних ремонтов, определяем число ремонтов в планируемом году по формулам:

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

Ккр (Кср) – количество капитальных/средних ремонтов в год;

12 – количество месяцев в году;

n – количество оборудования данного класса, модели;

60мес. – межремонтный цикл для капитальных ремонтов;

6мес. – межремонтный период для средних ремонтов.

Трудоемкость капитального ремонта механической части швейной машины, ремонтная сложность которой принята за единицу (1022М-кд. 97А-кл и др.) принята 18-ти человеко-часам. При этом объем работ по среднему ремонту устанавливается в процентах от объема капитального ремонта и составляет для швейной отрасли 20–40%. Отсюда норма времени на ремонт определяется:

Нкр = 18 ∙ Rм, Нср = (0,2 – 0,4) ∙ Rм,

где: Нкр(Нср) – норма времени на капитальный/средний ремонт, чел.-ч.;

Трудоемкость проводимых в РМЦ ремонтов определяется по формулам:

Ткр = Ккр ∙ Нкр, Тср = Кср ∙ Нср,

где: Ткр(Тср) – трудоемкость капитальных/средних ремонтов, чел.-ч.;

Суммарная трудоемкость определяется по сумме Ткр + Тср и вносится в Таблицу 1 (пункт 12).

Для определения общей трудоемкости производственной программы необходимо определить дополнительно трудоемкость изготовления запасных частей, нестандартного оборудования, средств малой механизации и автоматизации производственных процессов, восстановление изношенных деталей и другие виды работ. Из опыта работы предприятий швейной отрасли приняты следующие нормативы затрат времени в процентах от суммарной трудоемкости капитального и среднего ремонтов:

Таблица 2

Общий объем трудоемкости прочих видов работ производственной программы РМЦ представить в табличной форме с учетом затрат времени в % из Таблицы 2.

Тогда:

Тобщ. = Ткр. + Тср. + Тпр.,

где: Тобщ – общая трудоемкость производственной программы РМЦ;

Тпр – трудоемкость прочих видов работ.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

2. Режим и фонды времени работы рабочих, оборудования.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется путем умножения номинального фонда времени на коэффициент К_р.

Номинальный годовой фонд времени рабочего (Ф_н.р.) определяется по следующей формуле:

Ф_н.р. = 365 – (104 + 8) ∙ 8 – 6 ∙ y,

Ф_н.р. = (365 – (104 + 8) ∙ 8 – 6) ∙1=2018

где: Ф_н.р. – номинальный годовой фонд времени рабочего;

365 – количество дней в планируемом году;

104 – количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе;

8 – количество праздничных дней, совпадающих с рабочими днями;

8 – рабочая смена в часах при 5-ти дневной рабочей неделе;

6 – количество часов в году на сокращение предназначенного рабочего дня на один час;

y – сменность работы.

Отсюда:

Ф_д.р. = (Ф_н.р – Д_о ∙ Т_см.) ∙ Н_р

Ф_д.р. = (2018-24 ∙8) ∙ 0,97=1771

где: Ф_д.р. – действительный годовой фонд времени рабочего, ч.;

Д_о – продолжительность отпуска в году, дней;

Т_см. – продолжительность смены, ч.;

Н_р – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (болезнь, выполнение гособязанностей, прочие), принимается – 0,96.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

Действительный годовой фонд рабочего времени металлорежущего станка – это время, в течение которого станок работает. Он определяется с учетом простоя в ремонте.

Фд.о. = Фн.р ∙ Ко.,

Фд.о. = 2018 ∙ 0,95=1917

где: Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования;

Ко – коэффициент использования оборудовании, учитывающий простои в ремонте, (принимается – 0,95–0,98).

1.3.Расчет количества металлорежущего оборудования.

Из общей трудоемкости производственной программы РМЦ определяется трудоемкость станочных работ Тст., которая составляет 10–30% от общей

Тст=2010*0,30%=603

трудоемкости, так же из

где: Тст. – трудоемкость станочных работ, станко-часы;

П отребное количество станков будет:

603

Кст=------------------ =1

1917×0,8

где: Кз – коэффициент загрузки станков, принимается – 0,8.

Выбираем станок по справочным данным рекомендациям ГПИ–2 со следующим соотношением отдельных типов станков:

Токарные 50–60%;

Поперечно-строгальные 6–8%;

Координатно-расточные 5–10%;

Фрезерные 12–15%;

Шлифовальные 8–10%;

Сверлильные 6–8%;

Зуборезные 3–5%;

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

На предприятии ОАО “Мастра” в ремонтно-механическом цеху расположено следующие станочное оборудование:

Токарные 60%=7шт

Поперечно-строгальные 8%=1шт

Координатно-расточные 8%=1шт

Фрезерные 12%=1шт

Шлифовальные 8%=1шт

Сверлильные 8%=1шт

Зуборезные 5%=1шт

Всего 13 станков

Нахождение трудоёмкости слесарных работ:

Из общей трудоемкости производственной программы РМЦ находим трудоемкость слесарных работ Тсл., которая составляет 65–80% от общей трудоемкости:

Тсл.р =1407 чел.-ч

г де: Тсл. – трудоемкость слесарных работ, чел.-ч.

Нужное количество верстаков будет:

Квер= =1 шт.

Штаты РМЦ, планировка отделений.

В РМЦ работают следующие категории работающих: производственные и вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие и младший обслуживающий персонал (МОП).

Расчет ведут только по числу производственных рабочих, численность работающих других категорий определяют в процентном соотношении от общего числа производственных рабочих.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

С таночников:

Слесарей:

Вспомогательных рабочих –5%;

Руководителей, специалистов –10%;

МОП –5%

Все помещения РМЦ планируют так, чтобы обеспечивался наиболее короткий путь транспортирования материалов, готовой продукции и ремонтируемых машин.

Исходя из этого, в начале цеха располагают слесарное отделение, далее или в противоположном пролете – станочное отделение. Рядом со слесарным и вблизи станочного отделения размещают склады материалов и деталей, заготовительный участок. Инструментально-раздаточное и заточное отделения следует располагать по возможности вблизи станочного. Отделения, в которых возможности выделения вредных газов (кузнечно-термическое, сварочное, водопроводно-жестяницкое), должны находиться в изолированной части цеха, так как при этом легче обеспечить необходимые санитарно-гигиенические условия и пожарную безопасность.

При расстановке оборудования необходимо оптимально использовать производственные площади, соблюдать расстояния между станками, станками и другими элементами зданий или сооружений, которые регламентируют правила охраны труда, для удобства эксплуатации станков.

При расположении станков на плане РМЦ, выполненном в масштабе 1:100 или 1:50, целесообразно пользоваться их условными изображениями, выполненными в том же масштабе, которые вырезают из картона.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

Характеристика отделений, их площади.

В состав РМЦ включены следующие отделения и участки в зависимости от расчетного числа единиц основного металлорежущего оборудования:

1.Станочное;

2.Слесарное;

3.Кузнечное;

4.Термическое;

5.Сварочное;

6.Инструментальное;

7.Электроремонтное;

8.Столярное;

9.Жесяницкое;

10.Трубопроводное;

11.Гальваническое;

12Восстановления деталей.

Площадь отделений определяют в зависимости от габарита оборудования:

А = А_о ∙ К_п,

где: А_сл. – площадь отделения, м²;

А_о – площадь, занимаемая оборудованием, м², выбирается по паспортным данным оборудования;

К_п – переходный коэффициент, учитывающий размеры рабочих зон, проходов и проездов.

Таблица 4

Площади отделений определяют и по удельной площади, приходящейся на одно рабочее место (см. Таблицу 5).

Таблица 5

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист

4. Охрана труда и противопожарная защита.

Здесь следует отразить основные сведения об опасных местах в различных отделениях и участках РМЦ, перечислить мероприятия, запланированные с целью обеспечения безопасности труда и противопожарной защиты. Составить инструкцию по безопасности труда для различных профессий рабочих.

1.5.Мероприятия по охране окружающей среды.

Бурный рост научно-технического прогресса (НТП) во всем мире давит на хрупкие экологические системы, вносит дисгармонию в веками сложившиеся связи между их составляющими. Установлено, что многие химические соединения как бы сжигают озоновый слой, защищающий все живое от жестокого ультрафиолетового излучения Солнца. Неожиданно для нас всех в озоновом слое появились "озоновые дыры".

Вот почему сегодня среди важнейших проблем, которые состоят перед человеком, охрана природы занимает важное место вслед за проблемой сохранения мира на Земле. Другим важным аспектом взаимодействия человека и природы стало рациональное природопользование. Экологическая ситуация в республике вызывает большую озабоченность. Острейшей проблемой стало сегодня обезвреживание, утилизация и захоронение опасных промышленных отходов. Главная беда в том, что вместо переработки и утилизации они во всевозрастающих количествах вывозятся на свалки. В результате загрязняется не только земля, но и подземные воды. А это прямым образом сказывается на здоровье людей. Не хватает средств на строительство очистных сооружений и приходится брать у природы все необходимое без должной компенсации. Для решения вопросов необходимо развивать специализированные мощности строительных организаций и, пожалуй, самое сложное – создать экологически чистые технологии и соответствующее оборудование.

Уже на стадии проектирования того или иного производства очень четко следует представить себе, все ли делается, чтобы оградить людей и природу от будущих вредных воздействий. В подразделе необходимо использовать разработанные мероприятия по охране окружающей среды на предприятии.

КР 64.2 36 08 01.1448м

Лист