Лекция 6. Послеуборочная обработка зерна

Аннотация. В лекции рассматриваются вопросы очистки зерна и семян, цели задачи сушки зерна и семян, характеристика способов сушки, конструкции зерносушилок, режимы сушки, теоретические основы обработки зерна воздушным потоком, правила и режимы активного вентилирования, типы и характеристики установок для активного вентилирования.

Ключевые слова. Очистка зерна, сортирование, калибрование, фракции, сепарация, скорость витания, парусность, агент сушки, съем влаги, термоустойчивость, плановая тонна сушки, теплоноситель, сорбционные свойства, скважистость.

Рассматриваемые вопросы:

1. Задачи и основные операции послеуборочной обработки зерновой массы.

2.Способы очистки и сортирования зерна.

3. Сушка зерновой массы.

4. Активное вентилирование зерновых масс.

Модульная единица 6. Послеуборочная обработка зерна.

Цель: Изучить теоретические основы технологии послеуборочной обработки зерна, ознакомиться с комплексами и агрегатами по послеуборочной обработке.

Задачи: Изучить общую характеристику режимов очистки, сушки и активного вентилирования зерна и семян при послеуборочной обработке. Изучить особенности сушки семян различных культур разного назначения.

6.1. Задачи и основные операции послеуборочной обработки зерновой массы. Свежеубранная зерновая масса, особенно в увлажненных районах страны, вследствие активных физиологических процессов, протекающих в ней, может быть очень быстро испорчена. Полученный урожай зерна нельзя ни сохранить без значительных потерь, ни использовать на пищевые или семенные цели без послеуборочной обработки.

Послеуборочная обработка зерна (ПОЗ) – это комплекс взаимосвязанных технологических и транспортных операций по приемке, очистке, сушке и активному вентилированию зерна, выполняемый в послеуборочный период с целью повышения качества и стойкости зерновой массы при хранении.

Задачи ПОЗ. Первая задача – повысить стойкость зерновой массы, чтобы можно было сохранить ее с минимальными потерями до нового урожая или в течение более продолжительного времени. Вторая задача – довести зерновую массу до установленных требований по чистоте. Эти задачи решаются с помощью взаимосвязанных технологических операций.

Основные операции ПОЗ. Технологические схемы послеуборочной обработки в стране разнообразны и зависят от климатических условий каждой зоны и исходного качества зерна, а также его целевого назначения. В увлажненных регионах технологическая схема ПОЗ включает следующие операции: предварительную очистку зерновой массы; сушку, первичную очистку и вторичную очистку. Если все поступающее на ток зерно высушить невозможно, то приходится применять еще одну операцию, называемую «временной консервацией зерна методом активного вентилирования».

В южных регионах, если зерно сухое, послеуборочная обработка будет осуществляться по упрощенной схеме, предусматривающей только очистку зерна. Технологические схемы послеуборочной обработки зерна разнообразны и зависят от местных условий. Выделяют три основных варианта. Первый вариант- все зерно обрабатывают в местах производства. Используется трехзвенная система: комбайн – ток – хлебоприемное предприятие.

Второй вариант – двухзвенная система: комбайн – хлебоприемное предприятие. Все зерно обрабатывают на хлебоприемном предприятии, откуда поставщик получает часть очищенного и высушенного зерна в свое распоряжение.

Третий вариант – часть зерна, идущего государству в порядке закупок обрабатывают на хлебоприемном предприятии, а часть, остающуюся у сельхозпроизводителя, на току. Технологические линия для послеуборочной обработки зерна могут быть постоянными и временными, поточными и разрозненными. Оптимальной схемой обработки зерна является поточная линия. Эта система операций, проводимых в определенной последовательности и выполняемых одна за другой без промежуточных длительных передержек зерна, без его обработки.

Начинается послеуборочная обработка с предварительной очистки зернового вороха.

Предварительная очистка свежеубранного зернового вороха. Это вспомогательная операция по очистке зерна. Ее проводят для обеспечения благоприятных условий при выполнении последующих технологических операций ПОЗ, главным образом его сушки. Сразу же после взвешивания свежеубранное зерно должно быть направлено в ворохоочистительные или зерноочистительные машины. В этих машинах должно быть выделено из зернового вороха не менее 50 % сорной примеси, в том числе практически вся соломистая примесь. В очищенном зерне содержание соломистых примесей длиной частиц до 50 мм должно быть не более 0,2 %, а частиц длиной более 50 мм не должно быть. Выделение крупных примесей (а иногда и мелких) повышает сыпучесть зерновой массы, предотвращает застревание ее между коробами шахтной сушилки.

Сушка зерновой массы. Эта операция, так же как и предварительная очистка должна быть проведена без задержки. Она делает зерно стойким, способным противостоять факторам порчи при длительном хранении. Сушка самая сложная и ответственная операция ПОЗ. При несоблюдении режимов сушки как семенное, так и продовольственное зерно может быть испорчено

Временная консервация зерна. Эта операция позволяет снять напряженность в послеуборочной обработке зерновой массы, связанную с сушкой. Применение активного вентилирования позволяет охладить зерновую массу и таким образом предотвратить порчу зерна в ожидании сушки.

Предварительная очистка и сушка позволяют выполнить первую задачу ПОЗ.

Первичная очистка зерна и семян. Эту операцию выполняют после предварительной очистки и сушки. Основная задача этой операции – выделить возможно большее количество крупных, мелких и легких примесей при минимальных потерях основного зерна. Зерно после обработки должно соответствовать по чистоте нормам заготовительных базисных кондиций. В машинах первичной очистки выделяют не только примеси, но и сортируют зерно на основную (продовольственную или семенную) и фуражную фракции. Технологическая эффективность выделения крупных, мелких и легких примесей составляет примерно 60%. В обработанном материале не должно содержаться более 3% примесей. Допустимые суммарные потери основного зерна во все фракции отхода не должны превышать 1,5% от массы зерна основной культуры в исходном материале. Первичная очистка зерновой массы осуществляется на воздушно-решетных машинах, которые также называются сепараторами.

В последнее время для первичной очистки АО «МПО Элеватормельмаш» выпускает пневмосепараторы (авторы Журавлев А.П. и др.) для очистки сухого зерна по аэродинамическим признакам, в которых применена вертикальная продувка зерна в противотоке. На сепараторе можно отделить овсюг, битое и щуплое зерно.

Вторичная очистка зерна и семян. Эту операцию применяют в основном для очистки зерна семенного назначения, прошедшего первичную очистку. Очистку семенного зерна ведут до норм, установленных стандартом ГОСТ Р 52325-2005 на соответствующую категорию семян. Вторичную очистку семян проводят в сложных воздушно-решетных машинах с разделением исходного материала на четыре фракции: семена, зерно 2-го сорта, аспирационные относы и крупные примеси, мелкие примеси. Потери семян основной культуры во все фракции примесей не должны превышать 1 % и попадание полноценных семян во 2 сорт не более 3 % от массы семян основной культуры в исходном материале. Общее дробление семян допускается в пределах до 1%. Чтобы уложиться в установленные нормативы потерь исходная зерновая масса должна иметь влажность не выше 18%, содержать примесей всего до 8%, в том числе сорной до 3%.

Если в зерновой массе после очистки в сложных зерноочистительных машинах остались трудноотделимые примеси, то зерно и семена дополнительно очищают в триерных блоках или специальных машинах, главным образом пневмосортировальных столах.

Для разделения зерновых смесей, которые имеют одинаковые физико-механические свойства, но различаются только окраской зерен (семена гороха, фасоли, чечевицы и других культур), используют фотоэлектронные сепараторы. Из подготовленных к посеву семян можно выделить наиболее полноценные по биологическим свойствам семена, обладающие высокой всхожестью путем электросепарирования.

6.2 Способы очистки и сортирования зерна. Для выделения крупных и мелких примесей (по ширине и толщине) применяют ситовое сепарирование, укороченных и удлиненных – ячеистое, легких – аэродинимическое, трудноотделимых – пневмовибрационное и фрикционное и металломагнитных примесей – магнитное сепарирование.

Ситовое сепарирование получило наибольшее распространение в практике очистки зерна и семян. В соответствии с размерами зерна и примесей сита, используемые для сепарирования, отличаются по размерам и форме отверстий, материалу. Для сортирования зерновой смеси по толщине зерен устанавливают сита с продолговатыми отверстиями, а по ширине – сита с круглыми отверстиями. Для разделения зерен по площади и форме поперечного сечения используют сита с треугольными отверстиями.

Очистка зерна в ситовых сепараторах должна обеспечить максимальное отделение сорной и зерновой примесей. Для этого нужно правильно подобрать сита и обеспечить нормальную загрузку машины.

Ячеистое сепарирование – сепарирование компонентов зерновой смеси по длине. Частицы с одинаковым поперечным сечением и различной длиной на ситах не разделяются. К этим примесям относят короткие засорители (куколь, полевой горошек, гречишку, битое зерно основной культуры) или длинные зерна (овсюг, овес, ячмень и т.д.). Для разделения смеси по длине частиц используют триерные поверхности с полусферическими и карманообразными ячейками.

Аэродинамическое сепарирование основано на различии аэродинамических свойств компонентов зерновой смеси. Таким способом выделяют легкие примеси (щуплые зерна, пленки, оболочки, полову, солому, куски стебля). Основным показателем аэродинамических свойств частиц смеси, определяющим ее делимость в воздушном потоке, служит скорость витания.

Скоростью витания называется скорость воздуха, при которой частица находится во взвешенном состоянии. Чем больше разность между значениями скоростей витания компонентов, тем точнее может быть разделена данная смесь

Пневмовибрационное сепарирование основано на делимости по плотности. Его применяют в пневматических сортировальных столах для выделения трудноотделимых примесей, которые мало отличаются от семян основной культуры по размерам и аэродинамическим свойствам

Фрикционное сепарирование осуществляют на основе различий компонентов по величине трения частиц о какую-либо поверхность. По разности в коэффициенте трения отделяют не только примеси, но и неполноценные семена основной культуры. Возможно также сепарирование на фракции полноценных семян с учетом их различий по форме.

Магнитное сепарирование применяют не только для выделения металломагнитных примесей, но и для выделения из семян клевера, люцерны, льна таких злостных сорняков, как повилика, плевел, василек, горчак ползучий, подорожник, смолевка и др. Эти семена успешно выделяют в специальных семяочистительных машинах. Смесь семян предварительно обрабатывают небольшим количеством магнитного порошка, который хорошо прилипает к шероховатой (ворсистой) поверхности семян сорных растений и почти не пристает к гладкой поверхности семян указанных культурных растений. Подготовленную смесь семян подают на поверхность вращающегося электромагнитного барабана машины, который притягивает и удерживает определенную часть пути только семена с магнитным порошком. Таким образом, с поверхности барабана первыми соскальзывают и выводятся из машины полноценные семена основной культуры, затем промежуточная фракция поврежденных и менее выполненных семян основной культуры и частично семян сорных растений, содержащих на оболочках небольшое количество порошка, и в последнюю очередь семена сорных растений с шероховатой поверхностью. Промежуточную фракцию при необходимости обрабатывают повторно.

6.3. Сушка зерна и семян в зерносушилках. В практике работы с зерном применяется в основном тепловая сушка. Влага удаляется из зерна при ее испарении за счет подвода извне энергии, идущей на преодоление силы связи влаги с сухим веществом зерна, а также на теплоту парообразования. В зависимости от способа подвода тепла к зерну сушка может быть терморадиционной, кондуктивной, конвективной, в поле высокой частоты.

Теоретические основы сушки. В процессе сушки зерна происходят два теплофизических явления – перенос тепла от агента сушки к зерну и передача от него влаги к агенту сушки. Процесс сушки характеризуется скоростью, зависящей от первоначальной влажности и физико-биохимических свойств зерна, а также от температуры и скорости движения агента сушки при прохождении через зерновой слой. Скорость сушки зерна выражается количеством влаги, испарившейся в единицу времени, кг/мин, или снижением за этот же период влажности зерна, в процентах к массе его сухого вещества.

Условия и режимы сушки. Чтобы наиболее рационально организовать сушку зерна и семян, необходимо знать и учитывать следующие основные положения: предельно допустимую температуру нагрева зерна, температуру агента сушки, экспозицию, разовый съем влаги.

Предельно допустимая температура нагрева зерна и семян зависит от культуры, характера их использования (целевого назначения), исходной влажности (до сушки).

Зерна и семена различных растений обладают неодинаковой термоустойчивостью. Одни из них при прочих равных условиях выдерживают более высокие темпера­туры нагрева и более длительное время. Другие и при более низких температурах изменяют свое физическое состояние, техно­логические и физиологические свойства. Например, семена кор­мовых бобов и фасоли при более высокой температуре теряют упругость оболочек и растрескиваются. Зерно пшеницы, пред­назначенное для выработки хлебопекарной муки, можно нагре­вать только до температуры 48...50°С, а зерно ржи до 60 °С. При нагреве пшеницы выше указанных пределов резко сни­жается количество клейковины и ухудшается ее качество. Очень быстрый нагрев (при более высокой температуре теплоносителя) также отрицательно влияет на рис, кукурузу и многие зерно-бобовые: семена растрескиваются, что затрудняет их даль­нейшую переработку, например в крупу.

При сушке обязательно учитывают целевое назначение пар­тий. Предельная температура нагрева семенного зерна пшеницы 45°С, продовольственного 50°С. Еще больше разница темпера­туры нагрева ржи: для посевного материала 45°С, для про­довольственного (на муку) 60°С. Вообще все партии зерна и семян, в которых необходимо сохранить жизнеспособность, на­гревают до более низкой температуры. Поэтому ячмень для пивоварения, рожь для солода и т. д. сушат в режимах для посевного материала.

Предельно допустимая температура нагрева зерна и семян зависит от их исходной влажности, так как чем больше в объектах свободной воды, тем они менее термоустойчивы. Поэто­му при содержании в них влаги более 20 и особенно 25 % снижают температуру агента сушки и нагрева семян. При исход­ной влажности гороха и риса 18% допустимая температура нагрева равна 45°С, а температура агента сушки 60°С. Если исходная влажность этих семян 25%, то допустимая температура соответственно 40 и 50°С. Снижение приводит к уменьшению испарения (съема влаги). Еще более сложно су­шить крупносемянные бобовые, когда при большей влажности (30% и выше) сушку проводят при низкой температуре агента сушки (30°С) и нагреве семян (28...30°С) с незначительным съемом влаги за первый и второй пропуски.

Температура агента сушки вводимого в камеру зерносушилки должна быть оптимальной. При понижен­ной температуре агента сушки, по сравнению с рекомендуемой, зерно не нагревается до нужной температуры, или для достиже­ния этой емпературы увеличивают срок его пребывания в сушильной камере, что снижает производительность зерносушилок. Темпе­ратура агента сушки выше рекомендуемой недопустима, так как вызывает перегрев зерна. Основной агент сушки — смесь топоч­ных газов с воздухом. Для получения нужной температуры агента существуют регулирующие устройства.

Необходимо учитывать особенности конструкций зерносушилок разных типов, которые опреде­ляют возможности их использования для сушки семян различных культур. В барабанных сушилках не сушат бобовые, кукурузу и рис. Перемещение зерна в них и температура агента сушки (110...130°С) таковы, что зерна и семена указанных культур растрескиваются и сильно травмируются.

Рассматривая вопросы тепловой сушки в зерносушилках, нужно помнить о неодинаковой влагоотдающей способности зерна и семян различных культур. Если влагоотдачу зерна пшеницы, овса, ячменя и семян подсолнечника принять за еди­ницу, то с учетом применяемой температуры агента сушки и съема влаги за один пропуск через зерносушилку коэффициент К равен: для ржи 1,1; гречихи 1,25; проса 0,8; кукурузы 0,6; гороха, вики, чечевицы и риса 0,3...0,4; кормовых бобов, фасоли и люпина 0,1...0,2.

Вследствие определенной влагоотдающей способности зерна и семян почти все сушилки, применяемые в сельском хозяйстве, за один пропуск зерновой массы обеспечивают съем влаги только до 6 % при режимах для зерна продовольственного назначения и до 4...5% для посевного материала. Поэтому зерновые массы с повышенной влажностью пропускают два-три или даже четыре раза.

Характеристика основных типов зерносушилок. В сельском хозяйстве наиболее распространены сушилки трех типов: шахтные, барабанные и напольные.

Шахтные сушилки. Такое название они получили за устройство рабочей камеры, представляющей чаще всего метал­лический бункер-шахту. Внутри ее поперек более узкой части размещены металлические короба. Назначение коробов — сде­лать зерновую массу более доступной агенту сушки и равномерно газопроницаемой. Зерно, загруженное в шахту, размещается между коробами. Агент сушки поступает в шахту через диффу­зор, проходит через зерновую массу, нагревает и подсушивает ее. При этом и сама зерновая масса находится в движении (опускается вниз, так как в сушилке использован принцип самотека и выпускное устройство находится в нижней части шахты). Чем выше производительность сушилки, тем в той или иной степени больше по высоте и объему шахта (или несколько шахт).

Для интенсификации сушки в верхние и нижние ряды коробов подают неодинаковое количество агента сушки, а следовательно, создают разную температуру нагрева зерна, то есть получают две зоны сушки. В некоторых сушилках часть самых нижних рядов коробов используют для охлаждения высушенного зерна. При этом снимается и некоторое количество влаги. Охлади­тельные камеры устраивают также между зонами сушки или отдельно от шахты.

В сельском хозяйстве распространены стационарные и пере­движные сушилки шахтного типа: СЗС-8, СЗШ-8, ЗСПЖ-8, СЗШ-16 и СЗШ-16. Влажность продовольственного зерна пшеницы после сушки в них снижается на 6% (с 20 до 14%).

Создана шахтная сушилка СЗШ-16А, обеспечивающая сушку зерна и семян с начальной влажностью до 35%, сорных примесей до 3%. Влажность зерна и семян в результате сушки снижается с 26 до 14%. При агрегатировании сушилки с ком­плектом оборудования КШС-20 для подогрева и рециркуляции зерна влажность может быть снижена с 35 до 14%.

Барабанные сушилки. В зерносушилках данного типа производительностью 2...8 т/ч агент сушки воздействует при пересыпании зерна во вращающемся барабане. Время контакта зерна с агентом сушки в барабанных сушил­ках меньше, чем в шахтных, поэтому температуры нагрева агента сушки в них более высокие (для семян 90...130°С, для продо­вольственного и кормового зерна выше 180°С), что увеличивает опасность перегрева зерна в барабане. Кроме того, зерно контак­тирует с наиболее нагретым агентом сушки, температура кото­рого при прохождении по барабану понижается. Способ пере­мещения зерна в барабанах (захват полками и пересыпание) не позволяет использовать эти сушилки для сушки семян бобо­вых, риса и кукурузы, так как они растрескиваются. Сушилки пригодны для зерновых масс повышенной засоренности. В ка­честве топлива используют тракторный керосин или смесь его с дизельным топливом. Расход топлива 65 кг/т, мощность 30,4 кВт.

Процессы тепловой сушки зерна в зерносушилках изучаются и совершенствуются. Разработан новый принцип рециркуляционной сушки, позволяющий на основе теплообменных свойств зерновой массы снимать до 14% влаги при производительности сушилки 50 т/ч.

Сушилка СБВС-5 предназначена для сушки высоко­влажных семян. В ней сушат очищенные партии зерновых и зернобобовых культур с исходной влажностью до 35%. Уста­новка представляет собой стационарную цилиндрическую кон­струкцию из двух сушильных камер с концентрично расположен­ной воздухораспределительной трубой. В процессе работы гравитационно двигающийся слой зерна с помощью инверторов делится в камерах на два потока, перемещающихся относительно друг друга. Агент сушки получают с помощью топочного бло­ка ТВ-1,5.

Изучены новые способы тепловой сушки: «в кипящем» слое, во взвешенном состоянии, импульсный, токами высокой частоты, инфракрасными лучами и др. Однако большинство из них требуют значительных затрат и распространения не имеют.

Контроль и учет работы зерносушилок. Важнейший показатель правильности технологического процесса сушки — температура нагрева зерна или семян. Ее проверяют систематически. Для определения температуры нагрева семян отбирают пробы. Последние помещают в деревянные ящики размером 10 X 10 X 15 см с крышками. Через отверстие в крыш­ке в зерно на 6...8 мин. вводят максимальный термометр, посте­пенно передвигая его в глубь насыпи (для установления макси­мальной температуры). При этом не допускают соприкосновения ртутного шарика с дном или стенками ящика. Установленная таким путем максимальная температура не должна превышать предельно допустимой температуры нагрева для данной партии. Аналогично проверяют и эффективность работы охладительной камеры. При налаживании процесса температуру нагрева зерна проверяют каждый час, при установившемся режиме — через два часа.

Необходим контроль за температурой агента сушки, откло­нение которой от требуемой допустимо не более чем ±3°С. Нужную температуру поддерживают регулированием режима ра­боты топки и притоком воздуха в смесительную камеру.

Важнейший показатель работы сушилок — процент съема влаги. С этой целью проверяют влажность зерна и семян до и после сушки. Пробы отбирают после охладительной камеры не реже чем через каждые два часа, а в период установленного режима сушки ежечасно. Данные наблюдений заносят в журнал учета работы зерносушилки и, если температурные режимы в процессе сушки отклоняются от рекомендованных, принимают необходимые меры.

Производительность сушилок характеризуют разными показа­телями: количеством испарившейся влаги в килограммах за 1 ч, тонно-процентами снижения влажности и др. Так как произво­дительность зерносушилок зависит от начальной и конечной влажности зерна и семян, их целевого назначения и культуры, установлен единый показатель — плановая тонна, или плановая единица сушки, характеризующая снижение влажности 1 т продовольственной пшеницы на 6% (с 20 до 14%). В техни­ческом паспорте, руководствах и рекомендациях по сушке произ­водительность сушилок приводят в плановых тоннах.

Чтобы определить производительность сушилки при сушке партий зерна какой-либо культуры, нужно значение коэффи­циента К умножить на производительность сушилки по пшенице при том же проценте съема влаги. При сушке семенного мате­риала в связи с более мягкими режимами сушки и меньшим съемом влаги производительность сушилок уменьшается на 50...60%. Планирование расходов на сушку и исчисление факти­ческих затрат выражают на одну плановую единицу.

Очень важен учет изменений массы партии вследствие испаре­ния влаги. Он необходим и потому, что потери зерна в массе в результате сушки всегда больше, чем процент снижения влажности, так как меняется исходная величина, принимаемая за 100 при вычислении процентов. Процент влажности вычис­ляют по массе сухого вещества и влаги. Поэтому искомый показатель убыли массы Х (%) находят по формуле

Х= 100(а -б)

100 - б,

где а и б — соответственно влажность зерна до и после сушки, %.

Массу зерна после сушки М₂ (т) определяют по формуле

М₂=(100 -а)М₁

100-б

где М₁ — масса зерна до сушки, т.

Для определения количества убыли массы зерна после сушки пользуются и специально составленными таблицами.

6.4. Активное вентилирование.

Основы вентилирования и его значение. Широко распростра­ненным приемом, способствующим повышению стойкости зер­новых масс при хранении в условиях доступа воздуха, является активное вентилирование. Активное вентилирование — это при­нудительное продувание воздухом зерновой массы, находящей­ся в покое, т.е. без ее перемещения. Воздух с помощью венти­ляторов, обеспечивающих необходимую подачу и развивающих

нужный напор, через систему специальных каналов или труб нагнетается в больших количествах в зерновую массу и оказы­вает существенное влияние на ее состояние.

В первый период применения активное вентилирование рас­сматривалось только как прогрессивный прием охлаждения зер­новой массы. Однако дальнейшее изучение физических явлений и физиологических процессов, происходящих в зерновой массе при продувании ее воздухом разного состояния (по температу­ре, влажности), показало, что этот метод имеет более разно­стороннее значение и поэтому может применяться в различных целях.

Активное вентилирование основано на воздухопроницаемо­сти зерновой массы, ее скважистости. При правильной и доста­точной по объему подаче воздуха может быть обеспечена пол­ная многократная смена воздуха межзерновых пространств.

Зная состояние зерновой массы, ее физические свойства, а также свойства нагнетаемого воздуха, можно достичь весьма благоприятных результатов. Так, применяя холодный воздух, можно очень быстро, буквально за несколько часов, охладить всю зерновую массу и тем самым ее консервировать. Это осо­бенно важно, если надо ликвидировать процесс самосогревания.

Используя сухой воздух с различной температурой, можно снизить относительную влажность воздуха межзерновых про­странств и даже подсушить зерно, что также понизит его физиологическую активность. Периодическое продувание семен­ного зерна способствует сохранению его всхожести, а продува­ние свежеубранного зерна сухим теплым воздухом – его после­уборочному дозреванию. Применяя активное вентилирование, можно также обеспечить предпосевной тепловой обогрев семян. Используя установки для активного вентилирования, можно при необходимости легко и быстро осуществить дегазацию зерновых масс после их обработки фумигантами, а некоторые ус­тановки— даже для частичного обеззараживания.

Таким образом, активное вентилирование зерновых масс яв­ляется весьма разносторонним технологическим приемом. Ак­тивное вентилирование зерновых масс — важнейший технологи­ческий прием в системе заготовок и сельском хозяйстве.

Охлаждение зерновых масс активным вентилированием име­ет еще одно преимущество: исключается травмирование зерна, что всегда в той или иной степени происходит во время пропус­ка зерновых масс через зерноочистительные машины и пе­ремещения с помощью транспортных механизмов. Это особен­но важно для партий семенного материала.

Наряду со значительной технологической эффективностью активное вентилирование выгодно и в экономическом отноше­нии. Оно исключает необходимость перемещать зерновую массу и значительно сокращает потребность в рабочей силе.

Длительное время для активного вентилирования использо­вали только естественный атмосферный воздух. Теперь в ряде случаев применяют активное вентилирование подогретым воз­духом, что позволяет значительно подсушивать зерновую массу без ее перемещения непосредственно в хранилище. Вентилиро­вание подогретым воздухом дает очень хорошие результаты и экономически выгодно в сельском хозяйстве. Широко применя­ется активное вентилирование зерновых масс искусственно ох­лажденным воздухом. Этот прием проводят в силосах элевато­ров, в складах, а иногда и на площадках.

Активное вентилирование в складах и на площадках. Актив­ное вентилирование зерновых масс в крупных зернохранилищах складского типа наиболее подробно изучалось в Советском Сою­зе; оно получило широкое распространение в системе хлебопро­дуктов.

Все установки, применяемые для активного вентилирования зерна, размещенного в складах с горизонтальными полами, под навесами и на площадках, можно разделить на три группы: ста­ционарные; напольно-переносные; передвижные — трубные.

Стационарные установки — являются неотъемлемой частью хранилища. Основа этих установок — каналы (воздуховоды), устроенные в полу хранилища при его сооружении или капи­тальном ремонте. На боковые стенки сверху каналов укладывают деревянные решетки, устроенные так, что исклю­чается просыпание зерна в каналы. Для поддержания напора воздуха сечение каналов по глубине уменьшается по мере уда­ления от диффузора. В связи с большой площадью пола и вместимостью хранилищ в каждом из них устраивают несколько самостоятельных магистральных каналов, размещенных обычно по поперечной оси хранилища.

Начальная часть каждого магистрального канала соединя­ется с переходным патрубком,который через отверстие в стене склада выводится наружу.

Напольно-переносные установки. Такие установки были созданы для использования их уже в построенных и эксплуатиру­емых хранилищах, не оборудованных специальными установка­ми для активного вентилирования.

Основой напольно-переносных установок также являются ка­налы-воздуховоды в виде щитов и решеток, укладываемые на пол склада и при помощи патрубков, соединяемые с передвиж­ным вентиляционным агрегатом. Наиболее распространены ка­налы из дерева.

На хлебоприемных предприятиях можно встретить наполь­но-переносные установки конструкции ПЗП-55 и ВНИИЗ. Для примера рассмотрим одну из этих установок.

Установка состоит из воздухопроводящих проходных и глу­хих щитов, воздухораспределительных решеток и диффузора.

В типовом складе вместимостью 3200 т оборудуется восемь от­дельных секций этой установки. Воздухоподводящий канал в каждой секции вместе с диффузором располагают против проемов ворот поперек склада, а воздухораспределительные решет­ки по обеим сторонам канала параллельно продольной оси склада. Каждая секция занимает площадь склада около 150... 155 м².

Воздухоподводящий канал каждой секции состоит из семи щитов, из которых четыре проходных (П) и три глухих (Г). К проходным щитам присоединяют воздухораспределительные ре­шетки, а глухие щиты являются элементами наращивания дли­ны канала.

Воздухораспределительная деревянная решетка состоит из двух боковых и трех средних подставок, расположенных на рас­стоянии 280 мм одна от другой, которые образуют каналы для подвода воздуха в насыпь зерна. Воздух подводят через дере­вянный диффузор.

Для предотвращения потерь воздуха через неплотности де­ревянных частей диффузора целесообразно применять метал­лический диффузор из листовой стали.

Для склада вместимостью 3200 т требуются 24 глухих щита, 32 проходных, 192 воздухораспределительных решеток и восемь диффузоров.

В напольно-переносной вентиляционной установке ВНИИЗ нет спаренных решеток для вентилирования. В складе вмести­мостью 3200 т укладывают 20 рядов решеток, в каждом ряду по 11...12 решеток.

Все напольно-переносные установки довольно громоздки в сборке и требуют тщательной укладки и подготовки щитов и решеток, иначе не обеспечивается равномерная подача воздуха по участкам каждой секции и необходимая эффективность вентилирования.

Недостатком всех распространенных напольно-переносных и стационарных установок является также быстрое изнашивание деревянных частей.

Аэрожелоба. Эти установки, предназначенные для механизи­рованной выгрузки зерна из складов, могут быть использованы и для активного вентилирования. Исследования ВНИИЗ и дру­гих организаций показали, что правильно оборудованные аэро­желоба при соответствующих режимах подачи воздуха обеспе­чивают активное вентилирование зерновой массы в складе. Воздух в зерновую массу поступает через распределительную решет­ку (чешуйчатое сито). Каждый аэрожелоб состоит из переходного патрубка (диффузора), двухсекционного канала; и выпускной воронки. Каналы делают бетонированными, шири­ной 0,22 м и глубиной 0,5 м около стен склада и 0,1 м у вы­пускной воронки. Соответственно суживаются и установленные в канале предохранительная и воздухораспределяющая ре­шетки.

В типовом складе на 3200 т устраивают 48 аэрожелобов, по 24 с каждой продольной стороны склада, т.е. аэрожелоба явля­ются двухсторонними, с длиной канала 8 м. В зависимости от расположения колонн и контрфорсов в складе, расстояние между осями аэрожелобов меняется от 2 до 3 м. В середине склада аэрожелоба соединены с выпускными воронками.

Для равномерного и полного истечения зерновой массы по аэрожелобам в складе между желобами предусмотрено устрой­ство конусообразных скатов (рассекателей).

Аэрожелоба хорошо транспортируют зерновую массу влаж­ностью до 15,5 %. Снижение сыпучести последней отражается на ее способности к перемещению. С изменением влажности меняют и предельную высоту насыпи. Так, при влажности 14 % для риса высота будет 5 м, для пшеницы и подсолнечни­ка— 5,5 м. С увеличением влажности до 16 % насыпь для риса должна быть до 3,6 м, для пшеницы — 4,7 и для подсолнечни­ка — 5,5 м.

Передвижные трубные установки. Основной частью устано­вок этого типа являются погруженные в зерновую массу трубы, через которые нагнетают или отсасывают воздух. Создание ус­тановки, позволяющей легко маневрировать, переносить ее из склада в склад, от одной насыпи к другой, в свое время было предметом внимания технологов и конструкторов. Для обеспе­чения подачи достаточного количества воздуха нужно вводить в насыпи трубы значительного диаметра, а погружение таких труб связано с преодолением сопротивления зерновой массы.

Применение электровибромолота способствовало распростра­нению однотрубных установок ВНИИЗ (авторы Б. Е. Мельник, А. Р. Демидов и И. А. Клеев), получивших сокращенное обозначение ПВУ-1

На каждую трубу в установке ПВУ-1 надевают отдельный вентилятор с электродвигателем. Каждая труба рассматрива­емой установки состоит из трех частей: нижней, верхней и сое­диняющей их переходной муфты. Наружный диаметр труб 102 мм, толщина стенки 1,5...2 мм. Нижняя часть трубы сведе­на на конус (для удобства погружения) и на высоте 0,6... 1,2 м имеет сетку с отверстиями 0,2 мм. Длина трубы 3,6 м, масса около 20 кг.

Режим работы установок ПВУ-1 в зерновых массах различ­ных культур изучен и описан подробно (см. работы Б. Е. Мель­ника и др.), а правила их эксплуатации изложены в действу­ющей инструкции. Успех применения этих установок зависит от схемы расположения труб и расстояния между ними в зерновой массе, ее состояния и высоты насыпи.

Недостатком передвижных трубных установок является их большая энергоемкость, превышающая в 2..3 раза расход энер­гии стационарных. В масштабах работы хлебоприемных пред­приятий они оказались малопроизводительными и требуют боль­ших затрат труда. К недостаткам технологического порядка следует отнести систему использования воздуха этими установ­ками. Как бы ни была настроена работа трубных установок (на отсос или нагнетание), всегда для вентилирования используют не наружный воздух атмосферы, а воздух, находящийся в складе. В результате в складе всегда создается свой климат, снижающий технологическую эффективность (повышается температура воздуха, его влажность и т.п.).

В настоящее время в системе хлебопродуктов их почти не применяют, а иногда используют для ликвидации самосогревания зерновых масс в бунтах (особенно гнездового) или на пло­щадках, в сельском хозяйстве при хранении семян в закромах вместимостью 5...10 т, в складах, не оборудованных стационарными установками. К трубным установкам относят и телескопические / вентиляционные установки (ТВУ-2). Каждая из них состоит из пяти звеньев полых стальных труб с толщиной стенок 2,5 мм. В собранном для перемещения виде установка представляет собой трубу на салазках (для удобства перемещения), в кото­рой размещено еще четыре звена, входящих одно в другое. Эти четыре звена трубы перфорированы отверстиями 0,3 мм. Внут­ри звеньев проходит трос длиной 12 м, один конец которого закреплен в пятом звене, а противоположный выведен за пределы первого и оканчивается петлей.

Перед эксплуатацией звенья вытягивают во всю длину (9,86 м) на площадке или полу склада, а затем засыпают зерновой массой, которую необходимо вентилировать. К наружно­му концу (звену без отверстий) присоединяют вентилятор с электродвигателем мощностью 6,5 кВт, обеспечивающий подачу 12 000 м³ воздуха в 1 ч. По окончании вентилирования установку вытягивают из насыпи за трос с помощью трактора или автомобиля (максимальное усилие при вытягивании около 2 т) и ук­ладывают на новом месте. Масса установки 295 кг.

За один прием с помощью ТВУ-2 можно обработать 100...150 т зерна. При необходимости обработки больших масс зерна размещают несколько установок: на площадках обычно 2...4 установки в складе вместимостью 3200 т— 10...14 установок. Расстояние между трубами зави­сит от влажности зерновой массы и высоты ее насыпи.

Активное вентилирование в силосах элеваторов. Вентилиро­вание в силосах наиболее распространено в странах Европы (главным образом Западной), где большое количество элеваторов постройки 1930...1940 гг. и более современные имеют силосы, оборудованные ус­тановками для этих целей. По современным представ­лениям это силосы малой и средней вместимости.

В Советском Союзе так­же изучали активное вен­тилирование зерна в сило­сах (ВНИИЗ, ЦНИИпромзернопроект). Были созда­ны оригинальные конструк­ции установок, которые за­тем монтировали при строи­тельстве новых элеваторов или реконструкции старых. Однако, при наличии боль­шого количества складов со стационарными установ­ками активное вентилирова­ние зерновых масс в сило­сах широкого распространения у нас в стране не получило. Лишь в связи с увеличением объема строительства элеваторов, а также применением ис­кусственного холода возникла необходимость в проектировании и устройстве установок для активного вентилирования в сило­сах элеваторов.

Все конструкции установок для активного вентилирования зерна в силосах можно разделить на три группы: с горизонтальным продуванием зерновой массы; с послойно-вер­тикальным продуванием и с вертикальным продуванием всей зерновой массы одновременно.

Первая группа установок состоит из системы нагнетательных и отсасывающих воздуховодов, установленных один против другого (или по углам) внутри силоса по всей его высоте, часто снабженных клапанами или задвижками для регулирования впуска и засасывания воздуха. Через одну половину воздухо­водов (два-три) воздух нагнетается вентиляторами в зерновую массу, а через другую (противоположную) отсасывается. При послойно-вертикальном продувании зерновые массы (вторая группа установок) вентилируют по более крупным зонам. Для отсоса воздуха и водяных паров из верхней части силоса весьма целесообразна установка в надсилосном по­мещении вентиляторов небольшой мощности. Продувание столба зерновой массы высотой 25...30 м возможно только при исполь­зовании вентиляторов высоко­го давления, подаче большого количества воздуха и значительном расходе электроэнергии. Такие установки требуют меньше капитальных затрат и сравнительно удобны в эксплуа­тации. Вентиляторы могут быть передвижными, подкатываемы­ми на тележке к каждому силосу, или стационарными, соеди­ненными с магистральным воздуховодом.

В сельском хозяйстве многих стран ак­тивное вентилирование проводят в установках типа вентилируе­мый бункер, представляющих собой цилиндрические или прямоугольные сооружения высотой 4...8 м. Наиболее распространены цилиндрические бункера из металла вместимостью 18,5...25 и 50 т. Воздух нагнетают через канал, поставленный в центре бункера по всей его высоте. Отработанный воздух выходит че­рез наружные перфорированные стены бункера.

В настоящее время активное вентилирование зерна в силосах элеватора приобретает особое значение в связи с применением искусственного холода. Опыт показал, что сохранение зерна риса с лучшими технологическими качествами обеспечивается его своевременным сразу после уборки урожая охлаждением до пониженных положительных температур. На предприятиях Краснодарского края и Ростовской области работают установки с использованием в качестве агента охлаждения фреона. Име­ются установки передвижные и стационарные «Зерно 500», последние представляют собой сложный комплекс сооружений, включающих холодильную машину, воздухоохладители, резер­вуар для рассола, градирню, насосы для перекачивания рассо­ла и др. Условная производительность такой установки 500 т в сутки.

Условия и режимы вентилирования зерновых масс.

Успех проведения активного вентилирования, как и любого технологического приема, зависит от конструкции применяемой установки и правильной ее эксплуатации. Поскольку зерновые массы при этом приеме обрабатывают воздухом, то и результат будет зависеть от того, какое воздействие оказал он на зерновую массу в период прохождения через нее.

В практике активного вентилирования (особенно в первый период его применения) известны случаи, когда не только не наблюдалось какого-либо полезного воздействия на зерновую массу в результате вентилирования, но даже ухудшилось ее состояние по влажности или температуре.

Активное вентилирование является надежным и оправдыва­ющим себя технологическим приемом только в том случае, если его проводят с учетом особенностей зерновой массы, ее состоя­ния и свойств используемого воздуха.

В связи с тем, что активное вентилирование проводят для разных целей, различными будут и оптимальные условия для достижения необходимого технологического эффекта. Так, например, при послеуборочном дозревании зерна целесообразна обработка его теплым и сухим воздухом. Тепловой обогрев семян непосредственно перед посевом можно проводить теплым и даже сильно влагонасыщенным воздухом. Для охлаждения партий сухого зерна требуется холодный и, как правило, достаточно сухой воздух. Зерновую массу с высокой влажностью или находящуюся в состоянии самосогревания можно обрабатывать даже сырым холодным воздухом.

Таким образом, в зависимости от целей вентилирования и состояния зерновой массы необходимо учитывать параметры используемого воздуха (температуру и влагосодержание).

Не меньшее значение для результатов вентилирования име­ет и количество воздуха, пропускаемого через зерновую массу. При недостаточной подаче воздуха ее не удается охладить до нужных температур и тем более подсушить. Слабое вентилирование греющейся партии зерна может привести к ре­зультатам, получаемым при перелопачивании.

Количество воздуха, необходимого при вентилировании зер­новых масс различного состояния и для различных целей, изу­чали многие исследователи, как в СССР, так и за рубежом. Наи­более подробные исследования были проведены во ВНИИЗ и Ростовском институте зерна И. Я. Бахаревым, К. В. Дрогалиным, В. В. Калитаевым, И. А. Клеевым, Н. И. Андреевой, Б. Е. Мельником и др.

В начальный период учет вводимого в зерновую массу воз­духа выражали числом обменов. В этих же единицах давали рекомендации и по вентилированию зерновых масс в производ­ственных условиях. Однако рассчитывать для каждой вентили­руемой зерновой массы (различной по массе и объему) величи­ну одного обмена неудобно. В настоящее время вместо расчета потребного для вентилирования воздуха в обменах его выража­ют удельной подачей (м³/ч-т):

q=Q/C,

где Q количество воздуха, подаваемого в насыпь зерна, м³/час; С – масса вентилируемого зерна, т.

По расчетам ВНИИЗ, минимальная удельная подача возду­ха в зависимости от влажности зерновой массы различных куль­тур резко колеблется. Наибольшая удель­ная подача необходима для ликвидации самосогревания и для подсушивания, а наименьшая — для профилактического провет­ривания.

Продолжительность вентилирования до получения желаемых результатов (снижения температуры или влажности) зависит не только от удельной подачи, но и от сочетания таких показате­лей, как температура воздуха и зерновой массы, относительная влажность воздуха и влажность зерна. Чем больше будет разни­ца между температурой воздуха и зерновой массы, тем быстрее она охлаждается. Значительно медленнее при вентилировании снижается влажность зерновой массы, так как обычно в районах производ­ства зерна с повышенной влажностью воздух также бывает час­то значительно насыщен водяными парами. Однако при уборке озимых хлебов, люпина и некоторых других растений в конце лета и ранней осенью создаются условия, обеспечивающие и подсушивание.

В связи с сорбционными свойствами зерновой массы при активном вентилировании значительно легче снизить влажность более сырых партий зерна, чем имеющих влажность, приближа­ющуюся к базисным или даже ограничительным кондициям. Так, в период уборки урожая ,можно за двое-трое суток вентилирования при удельной подаче воздуха 100 м³/(ч-т) снизить влажность на 1 % (с 25 до 24), за шесть суток соответственно на 2 %. Для снижения влажности на 1 % (с 16 до 15 %) потребуется при тех же условиях вентилировать зерновую массу в течение семи — девяти суток.

Более эффективно применение активного вентилирования для подсушивания зерновых масс и семян различных культур (подсолнечник, клещевина и др.) подогретым воздухом.

Возможность увлажнения зерна при активном вентилирова­нии в связи с выделением водяных паров, содержащихся в воз­духе, привела к необходимости изучить равновесную влажность зерна и влияние воздуха различного влагосодержания и темпе­ратуры на зерновые массы различного состояния. В результате были разработаны таблицы (Зейделя, Калитаева и др.), гра­фики и номограммы, позволяющие определять допустимость и целесообразность вентилирования при данных параметрах: влагонасыщенности и температуре воздуха, температуре и влаж­ности зерновой массы.

Вопросы для повторения.

1. Что понимают под послеуборочной обработкой зерна?

2. Назовите основные задачи ПОЗ.

3. Охарактеризуйте основные операции послеуборочной обработки зерна.

4. Какие вы знаете технологии ПОЗ?

5. Перечислите способы сушки зерна. На чем они основаны?

6. Назовите типы зерносушилок, применяемых в сельском хозяйстве, дайте их характерис­тики.

7. Что входит в понятие «режим сушки»?

8. Назовите режимы сушки зерна и семян различных культур?

9. Что называется активным вентилированием?

10. Для каких целей применяют активное вентилирование?

11. Какие физические свойства зерновой массы позволяют обрабатывать ее воздушным потоком?

12. Назовите типы установок для активного вентилирования зерна и дайте им характеристику.

13. Что входит в понятие режим активного вентилирования?

14. От чего зависят правила и режимы активного вентилирования?

Резюме по модульной единице 6.. Рассмотрены основные операции послеуборочной обработки зерна: очистка, сушка, активное вентилирование. Приведены режимы, правила активного вентилирования, сушки, основное оборудование для этих операций. Технологические схемы послеуборочной обработки в стране разнообразны и зависят от климатических условий каждой зоны и исходного качества зерна, а также его целевого назначения. В увлажненных регионах технологическая схема ПОЗ включает следующие операции: предварительную очистку зерновой массы; сушку, первичную очистку и вторичную очистку. Если все поступающее на ток зерно высушить невозможно, то приходится применять еще одну операцию, называемую «временной консервацией зерна методом активного вентилирования».

В южных регионах, если зерно сухое, послеуборочная обработка будет осуществляться по упрощенной схеме, предусматривающей только очистку зерна. Технологические схемы послеуборочной обработки зерна разнообразны и зависят от местных условий. Выделяют три основных варианта. Первый вариант- все зерно обрабатывают в местах производства. Используется трехзвенная система: комбайн – ток – хлебоприемное предприятие.

Второй вариант – двухзвенная система: комбайн – хлебоприемное предприятие. Все зерно обрабатывают на хлебоприемном предприятии, откуда поставщик получает часть очищенного и высушенного зерна в свое распоряжение.

Третий вариант – часть зерна, идущего государству в порядке закупок обрабатывают на хлебоприемном предприятии, а часть, остающуюся у сельхозпроизводителя, на току.

Начинается послеуборочная обработка с предварительной очистки зернового вороха

. Для выделения крупных и мелких примесей (по ширине и толщине) применяют ситовое сепарирование, укороченных и удлиненных – ячеистое, легких – аэродинимическое, трудноотделимых – пневмовибрационное и фрикционное и металломагнитных примесей – магнитное сепарирование. . В практике работы с зерном применяется в основном тепловая сушка. При сушке обязательно учитывают целевое назначение пар­тий. Предельная температура нагрева семенного зерна пшеницы 45°С, продовольственного 50°С. Еще больше разница темпера­туры нагрева ржи: для посевного материала 45°С, для про­довольственного (на муку) 60°С. Вообще все партии зерна и семян, в которых необходимо сохранить жизнеспособность, на­гревают до более низкой температуры. Поэтому ячмень для пивоварения, рожь для солода и т. д. сушат в режимах для посевного материала. В сельском хозяйстве наиболее распространены сушилки трех типов: шахтные, барабанные и напольные. Широко распростра­ненным приемом, способствующим повышению стойкости зер­новых масс при хранении в условиях доступа воздуха, является активное вентилирование. Активное вентилирование — это при­нудительное продувание воздухом зерновой массы, находящей­ся в покое, т.е. без ее перемещения. Активное вентилирование основано на воздухопроницаемо­сти зерновой массы, ее скважистости. При правильной и доста­точной по объему подаче воздуха может быть обеспечена пол­ная многократная смена воздуха межзерновых пространств. Все установки, применяемые для активного вентилирования зерна, размещенного в складах с горизонтальными полами, под навесами и на площадках, можно разделить на три группы: ста­ционарные; напольно-переносные; передвижные — трубные. Активное вентилирование является надежным и оправдыва­ющим себя технологическим приемом только в том случае, если его проводят с учетом особенностей зерновой массы, ее состоя­ния и свойств используемого воздуха.

Тестовые задания к лекции 6. Тесты № 162 – 209.

Презентация

Табл. 3.1. Прогнозируемые предельно-допустимые сроки хранения зерна без вентилирования (сутки, данные ВНИИЗа)

Влажность зерна	25	20	15	10	5
Пшеница, рожь, ячмень, овес
20	–*	1	5	14	40
19	–	3	9	20	70
18	2	6	15	40	120
17	5	12	30	90	200
16	10	25	71	170	360
15	24	62	155	330	Год и более
14	62	150	320		Год и более
Рис-зерно
21	–	–	1	5	17
20	–	–	2	8	25
19	–	1	6	17	42
18	1	6	13	30	80
17	6	11	25	70	140
16	10	21	55	130	240
15	20	50	110	210	360
14	50	110	200	330	Более года
Кукуруза в зерне
25	–	1	3	6	9
24	–	2	4	7	10
23	1	3	5	8	11
22	2	4	6	9	12
21	3	5	7	10	13
20	4	6	8	11	14
19	8	12	17	22	27
18	14	21	28	36	45
17	21	29	38	48	60
16	30	38	50	64	80
Просо
22	–	–	2	4	6
21	–	1	3	5	8
20	1	2	4	7	10
19	1	3	6	10	20
18	2	4	8	16	40
17	4	7	15	33	75
16	7	13	27	55	110
15	12	25	50	90	Более 120
Семена подсолнечника
13	–	–	–	5	15
12	–	–	1	10	20
11	–	–	6	16	27
10	–	2	11	22	35
9	1	7	17	29	44
8	4	12	24	37	53
7	8	19	33	47	65
6	14	28	44	62	90

Прочерки показывают, при каких сочетаниях температуры и влажности зерно следует обрабатывать немедленно.

Табл. 3.2. Результаты самоконсервации зерна

Продолжительность хранения, сут.	Содержание СО2	Содержание О2	Заражено плесенью	Запах зерна
1	5,0	13,8	0	Нормальный
4	16,2	0,4	0	Легкий спиртовой
8	20,8	0	0	Сильный спиртовой
14	28,0	0	0	Сильный спиртовой
24	42,2	0	0	Сильный спиртовой

Табл. 3.3. Нормы внесения консервантов в зависимости от влажности и срока хранения (% к массе зерна)

Консервант	Концентрация консерванта, %	20	25	30	35	40
Муравьиная кислота	86	1,05*	1,3	1,55	1,8	2,1
		1,3	1,5	1,8	2,05	2,35
Уксусная кислота	100	0,75	1,0	1,35	1,65	2,0
		1,0	1,25	1,6	1,9	2,3
Пропионовая кислота	100	0,55	0,75	1,15	1,45	1,8
		0,75	1,0	1,3	1,7	205
КНМК	70	1,2	1,55	1,9	2,25	2,6
		1,45	1,8	2,15	2,5	2,85

*В числителе указаны дозы при сроке хранения 6...8 мес, в знаменателе 12 мес.

Табл. 3..5. Допустимая высота штабеля с сухими семенами

Культура	не выше 10	более 10
Рожь, пшеница, ячмень, овес	8	8
Семена бобовых культур, подсолнечника, риса	8	6
Сорго, соя	8	4