1. Методика архитектурного проектирования.

2. Технико-экономические показатели жилых зданий.

3. Правила привязки стен к разбивочным осям гражданских зданий.

4. Виды лестниц.

5. Виды жилых зданий.

6. Требования, предъявляемые к зданиям.

7. Понятие «современное» здание.

8. Стали для строительных конструкций. Маркировка сталей.

Смотри СниП стр 65 табл 51 50*

Сталь – это сплав железа с углеродом (углерода до 2%) и незначит-м кол-вом примесей, кот не ввод-ся преднамеренно, а попадают из руды или образуются в процессе выплавки) и легир-х компонентов, кот. ввод-ся для улучшения cв-в стали.

Классификация сталей:

1. По прочност-м св-вам стали условно делят на 3 груп­пы: - обычной прочности (σ_у < 29 кН/см²);

- повышенной прочности (29 кН/см² ≤ σ_у < 40 кН/см²);

- высокой прочности (σ_у ≥ 40кН/см²). Повыш. прочности стали достиг-ся легир-м и терм-й обраб-й.

2. По хим-му составу стали подразд-т на углерод-е и легир-е. Углеродистые стали обыкн-го качества состоят из железа и углерода с некоторой добавкой кремния (или Al) и марганца. Прочие добавки (Cu, Cr и т.д.) специально не вво­д-ся и могут попасть в сталь из руды. Углерод, повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость, поэтому для стр-х М.К. применяют только низкоуглеродистые стали с содерж-ем углерода не более 0,22%.

В состав легированных сталей помимо Fe и C входят спец. добавки, улучшающие их качество. Поскольку боль­шинство добавок в той или иной степени ухудшают сварив-сть стали, а также удорожают ее, в строит-ве в основном применяют низколегированные стали с ∑ -ым содерж-м легирующих добавок не более 5%.

Осн-ми легир-ми добавками явл.: кремний, марганец, медь, хром, никель, ванадий, молибден , алюминий, азот.

3. В завис. от вида поставки стали подразд-т на горячека­т-е и термообработ-е (нормализ-е или термически улучшен-е). В горячекат-м состоянии сталь далеко не всегда об­ладает оптим. комплексом свойств. При нормализации из­мельчается структура стали, повыш. ее однородность, увел-ся вязкость, однако существенного повышения прочности не происходит. Термич-е улучш-е (закалка в воде и высокотемп-ый отпуск) позволяют получить стали высокой прочности, хорошо сопротивляющиеся хрупкому разрушению. Сущ-е снижение затрат по термической отработке стали можно получить, если проводить закалку непосредственно с прокатного нагрева.

4. По степени раскисления стали м/б:

кипящими, полуспокой­ными и спокойными.

Нераскисленные стали кипят при разливке вслед-е выдел-я газов, такая сталь носит назв. кипящей и оказывается более за­соренной газами и менее однородной. Мех. св-ва несколько изменяются по длине слитка ввиду неравн-го распр-ния хим. элем-в. Осо­бенно это относится к голов. части, кот. получ-ся наиболее рыхлой (вслед-е усадки и наиб-го насыщ-я газами), и в ней происходит наиб-я ликвация вред-х примесей и C. Поэтому от слитка отрезают дефект. часть, составл-ю ≈ 5% массы слитка. Кипящ. стали, имея дост-но хорошие показ-ли по lim текучести и врем-му сопрот-ю, ху­же сопротивляются хрупкому разрушению и старению.

Чтобы повысить кач-во низкоуглерод-й стали, ее раскис­л-т добавками кремния от 0,12 до 0,3% или Al до 0,1%. Кремний (или Al), соединяясь с растворенным O₂, уменш-т его вредное влияние. Раскисл-е стали не кипят при разливке в излож-цы, поэтому их наз. спокойными. От го­лов. части слитка спок-ой стали отрезают часть, составляю­щую ≈ 15%. Спокойная сталь более однородна, лучше сва­ривается, лучше сопротивляется динам. воздей-м и хрупк. разруш-ю. Ее прим-т при изгот-нии ответствен­ных конст-ций, подверг-ся статич. и динамическим воздействиям.

Однако спокойные стали примерно на 12% дороже кипящих, что наставляет ограничивать их прим-е и перех-ть, когда это выгодно по тех.-эконом. сообр-м, на изгот-ние конструкций из полуспокойной стали.

Полуспокойная сталь по качеству является промежуточной м/у кипящей и спокойной. Ее раскис-т меньшим количеством кремния - 0,05...0,15% (редко Al). От головной части слит­ки отрезают меньшую часть, равную ≈ 8% массы слитка. По стоим-ти полуспокойные стали также заним-т промежут-е положение. Низколегир-е стали поставляют в осн. спо­койной (редко полуспокойной) модификации.

Принцип-х различий м/у св-ми стали, имеющими одинак-й хим. состав, но поставляемым по разным стандартам, нет. Разница в способах контроля и обозначениях. Так, по ГОСТ в обозн-нии марки стали указываются группа поставки, способ раскисления и категория.

При поставке по группе А, завод гарантирует мех. свой­ства, по группе Б – хим. состав, по группе В - мех св. и хим. состав.

Степень раскисления обозначается буквами:

КП - кипящая; СП - спокойная; ПС - полуспокойная.

Для низкоуглерод-х сталей в зависимости от вида испытаний на ударную вязкость установлено 6 категорий:

категории 1,2 - испы­тания на ударную вязкость не проводят; 3 - проводят при t = +20⁰С; 4 - при -20⁰С; 5 - при -20⁰С и после мех. старения, 6 - по­сле мех. старения.

Все эти факторы указывают в марке стали.

Так, напр., ВСт3пс6 - это сталь 3, полуспок-я, с гарантией в пределах величин, установленных стандартом для этой стали, мех-х харак­т-к, хим. состава и ударной вязкости после мех. старения.

В строит-ве в основном используют стали марок ВСтЗкп2, ВСтЗпс6 и ВСтЗсп3, а также сталь с повыш. содер­жанием марганца ВСт3Гпс5.

Стали, поставляемые по разн. стандартам, взаимозаменяемы. Так, сталь С 235 соответствует стали ВСтЗкп2, сталь С245 - ВСтЗпс6, сталь С255 -ВСт3сп3. Рекомендации по такой замене приведены в нормах проектирования.

Смотри СниП стр 65 табл 51 50*

9. Проверка прочности сварных швов

СниП стр 37

При правильном подборе сварочного материала и надлежащем исполнении материал шва заменяет сечение основного материала. Проверка всех условий прочности производится также, как для основного материала.

Качество шва особенно влияет на прочность шва на растяжение. Поэтому стыковой шов, работающий на растяжение, принимается равнопрочным, если его качество проверено одним из физических методов контроля. При работе на срез и сжатие наличие дефектов не столь ощутимо и допускается применять более простые методы контроля.

Условие прочности при работе шва на центрально приложенные усилия

где t — толщина наименьшего свариваемого элемента;

Lw — расчетная длина шва;

Rwy — расчетное сопротивление стыкового соединения; \ у_с — коэфицйент условий работы конструкций.

Условие прочности при действии в стыке изгибающего момента

где W_w—момент сопротивления сварного шва.

Если свариваемые элементы рассчитаны на работу в упруго -пластической стадии, то вместо R_wy принимается Rwu / у_и (здесь Rwu— расчетное сопротивление стыкового ясоединения по временному со­противлению, у_и =1.3).

При больших толщинах свариваемых элементов для полного провара шва с обратной стороны осуществляется подварка шва. Если это сделать невозможно, расчетная толщина t принимается 0.7 t.

Если не удается обеспечить равнопрочность материалов шва и соединяемых элементов, применяют косые швы. При заложении его 1:2 равнопрочность соединения обеспечена и расчет не производится.

10. Конструктивные требования к сварным соединениям

СниП стр 42

11. . Расчет болтовых и заклепочных соединений.

СниП ст 38

Кроме сварки в М.К. примен-т болт. и заклеп. соединения.

Болт. соедин-е примен-т преимущ-нно при монтаже М.К., т.к. совпадением отверстий соедин-х элементов автом-ски контр-ся правил-сть их установки и взаимного располож-я; болты дают возможность плотно стянуть соедин-е элементы.

Заклепочн. соедин-е в стальных конструк-х в связи с развитием сварки примен. в отдельн. случ-х при наличии знакоперемен. и вибрационных нагрузок.

Внеш. усилия в болт. и заклепоч. соединении стрем-ся сдвинуть соедин-е элементы один относительно другого. Поставленные в отверст. болты или заклепки препятст. этому сдвигу, в них возн-т деформации. В болтах и заклепках возник. очень слож. напряж-е состояние: по плоскости соприкосновения сдвигаемых элементов возник-т срезывающие напряж. от попереч-го давл-я элементов возник. сминающие напряж. Поэтому условн. расчетной схемой болт. и заклеп. соедин-я при взаимном сдвиге соедин-х элементов приним. схему работы их на срез и на смятие содин. элем-в.

Расчет болтов и заклепок: На срез:

Несущ. способ. на срез – усил., кот. восприн. одним болтом.

,

N - расч. усилие, действ. в оединении;

R_bs - расч. сопр. болтов на срез ( завис. от класса болта и его d);

n - число болтов и заклепок в соединении;

γ_b - коэф. надежн. болтового соед. (зависит от кол-ва болтов).

На смятие:

Σt_min – ∑ min толщин всех элем-в смин-х в одном направлении.

Если болты и заклепки будут слишком близко на краю элемента или один к другу, может произойти срез металла элем. соедин-я. Чтобы этого не произошло, расстояние вдоль усилия от центра отверстия до края элемента не д/б меньше 2-х d_отв , а расст-е м/у центрами отверстий - < 3-х d.

На растяжение:

(γ_b= 1 – при растяжении)

Кол-во болтов:

N_min – min значение из 3-х: N_bs, N_bp, N_bt

Max и min расст-е м/у болтами зависит от толщин соединяемых элементов и диаметров.