4.Принципиальная технологическая схема обогащения минерального сырья.

Исходная руда поступает на обогащение в короткоконусный гидроциклон. Пески гидроциклонирования направляются на концентрационный стол Gemeni, хвосты которого, объединяясь со сливом гидроциклона, обесшламливаются, доизмельчаются и подаются на коллективную флотацию сульфидных минералов. Здесь отделяются породообразующие минералы,которые поступают на контрольную флотацию, где хвосты поступают в отвал, а промпродукт контрольной и коллективный медно-цинково-пиритный концентрат следует на медно-цинковую флотацию. Пирит, выделенный в хвосты этой операции, направляется на обжиг и последующее выщелачивание для выделения золота. А медно-цинковый концентрат поступает на медную флотацию, в результате которой получается содержащий золото медный концентрат, а также цинковый концентрат как камерный продукт флотомашин.

Технологическая схема обогащения минерального сырья приведена на рис28.

5. Возможные технологические показатели обогащения и «неизбежные» потери при обогащении данного вида сырья по предлагаемой технологической схеме.

Основные рудные минералы- пирит, халькопирит и сфалерит. Золото встречается в свободном состояние, среднее содержание 2,0 г/т. Содержание серебра 14,2г/т.

При обогащении использовалась руда крупностью -0,3+0мм содержание сростков в этом классе составляет 21,2% , которые уйдут в промпродукт.

Для переработки данного типа руд разрабатывается гравитационно-флотационно-гидрометаллургическая технология, включающая гравитационное обогащение на столах, флотацию хвостов гравитационного цикла и выщелачивание флотоконцентрата и промпродукта гравитационного концентрата. На выщелачивание поступает 70% золота от его исходного количества в руде при выходе промпродукта 0,4% от руды, с хвостами цикла контрольной флотации теряется 10,9% золота, после выщелачивания потери составили 29,6%, суммарные потери золота составили 26%

Извлечение золота в «золотую головку» составляет 66,9%, после выщелачивания 22,3%, суммарное извлечение золота 63%.

6.Выбор основного и вспомогательного оборудования для реализации предложенной схемы

Короткоконусный гидроциклон

Основные аппараты центробежного обогащения, так назы­ваемые центробежные концентраторы можно разделить на два типа: напорные (циклонные) - для разделения мелкозернистого материала и безнапорные (центрифуги) - для разделения грубых и мелкозернистых продуктов. К группе напорных аппаратов мож­но отнести короткоконусные гидроциклоны. Они имеют цилиндри­ческую верхнюю часть, в которую под давлением вводится тан­генциально суспензия или пульпа.

Нижняя часть выполнена или в виде короткого тупого конуса или составлена из нескольких усеченных конусов с разными углами конусности. Длина цилиндрической части не превышает одного диаметра, поэтому основное расслоение зерен по плотности и крупности происходит в конической части, т.е. ниже уровня сливного патрубка.

Короткоконусные гидроциклоны хорошо работают в схеме с концентрационными столами для улавливания мелкого свободного золота в цикле измельчения при обогащении сульфидных руд цветных металлов.

Концентрационные столы

Концентрационные столы распространены в схемах обогащения золотосодержащих руд . Существует большое количество марок концентрационных столов , как отечественных так и зарубежных: СКМ-1,СК-22, СКОШ-7,5, «Холман», «Дейстер», «Ведаг» и т.п. контрационные столы «Gemeni» Опытным путем показана возможность извлечения до 95-96% тонкого золота класса 0,008-0,01 мм при высокой степени концентрации, достигающей 1500-1800. В табл. 7 приведена техническая характеристика стола.

Рекомендуемая плотность питания – от 30 % и более.

На двусторонней деке стола «Gemeni» для улавливания и концентрирования тяжелых минералов размещены желобки (рифли-канавки), которые располагаются под определенным углом к продольной оси стола, а вдоль этой оси по каждой полудеке, со стороны подачи смывной воды, проходит та называемая «золотая рифля», предназначенная для улавливания свободных золотин. Желобки ориентированы параллельно направлению хода деки и располагаются горизонтально в 6 ярусов.

Таблица 8.Характеристики концентрационных столов «Gemeni»

Показатель	Тип
	“Gemeni 60”	“Gemeni 250”	“Gemeni 1000”
Производительность, кг/час:
оптимальная	27	114	455
максимальная	45	136	545
Крупность зерна питания, мм:
рекомендуемая	менее 0,8	менее 0,8	менее 0,8
максимальная	1,2	1,2	1,2
Максимальн. расход воды, м3/час	0,7	1,4	2,3
Потребляемая мощность, кВт	0,2	0,2	0,2
Масса, кг	136	273	591
Высота подачи питания, мм	1118	1270	1346
Габариты, мм:
ширина	914 (838)	1372 (1321)	1829 (1753)
длина	1372 (1295)	2134 (2007)	2845 (2692)
высота	914 (813)	1219 (1041)	1295 (1118)

При перемещении материала по деке тяжелые минералы концентрируются в придонной части желобка, а легкие смываются поперечным потоком воды и подвергаются «контрольной операции» на каждом следующем ярусе. В местах разрыва желобков происходит «перечистка» собранного в них концентрата, материал раскладывается в веер, во фронтальной части которого располагаются наиболее тяжелые зерна. Регулируя поступление воды из крана, расположенного непосредственно над каждым веером, и меняя частоту колебания деки, можно добиться отсечения в концентрат продукта, содержащего 85-90 % шлихового золота.

Поступательное движение минеральных частиц вдоль деки задается «буферным стопором» (регулирующим винтом) у разгрузочного торца деки. На разгрузочном конце деки происходит выделение четырех продуктов: концнтрата, 1 промпродукта, 2 промпродукта и хвостов. Разгрузка продуктов производится непрерывно или периодически, в зависимости от условий работы и производительности стола. Дека стола сделана из легкого и прочного фиберпласта и покрыта несколькими слоями силикатной краски, что обеспечивает хорошую смачиваемость и износостойкость операционной поверхности. Однако, полимерные покрытия требуют защиты от перепадов температуры и солнечного света.

Концентрационный стол типа «Gemeni 60» применяют для определения показателей обогатимости черновых гравитационных концентратов в лабораторных условиях.

Флотационные машины

В основу классификации флотационных машин на отдельные конструктивные типы положен способ аэрации и перемешивания пульпы. По этому признаку все флотационные машины делятся на три группы- механические(ФМ), пневмомеханические(ФПМ) и пневматические(ФП).[3] Из пневмомеханических машин с пальцевым аэратором на­ибольшее распространение получили флотационные машины типа «Аджитейр». Машины являются прямоточными и имеют принципиально одинаковый аэрирующий узел (рис. 29).

На полый вал 4 насажен конический или плоский импел­лер 2, по окружности которого на расстоянии 20—30 мм друг от друга вертикально расположены стержни (пальцы) неболь­шой длины. Импеллер в камере 1 окружен статорной решеткой (успокоителем) с радиальными лопастями 3. Сжатый воз­дух по воздухопроводу через полый вал 4 подается под крышку импеллера от воздуходувки низкого давления (0,10—0,15 атм).

Эффективная диспергация воздуха и аэрация пульпы осу­ществляются при прохождении их между стержнями враща­ющегося импеллера и при ударе о радиальные лопатки 3 ста­торной решетки, обеспечивающей также гашение турбулент­ных потоков, выбрасываемых импеллером, вращающимся с окружной скоростью 6,0—8,5 м/с.

Рис. 29. Схема поперечного разреза флотационной машины с пальцевым аэратором (а) и аэратора флотационных машин ФПМ и «Денвер ДР» (б).

Машины ФПМ (Россия) и «Денвер ДР» (США) с большим объемом камеры (до 36,1 м³) имеют принципиально одинако­вый центробежный аэратор (рис. 29). Нижняя часть воз­душной трубы, в которой вращается вал импеллера 3, по­мещена внутрь открытого конуса 2, к нижней части которого присоединяется статор 4. Труба и конус соединены между со­бой вертикальными ребрами. Такая конструкция обеспечива­ет создание кольцевого пространства между трубой и цилин­дром. При работе машины пульпа засасывается через кольце­вое пространство между трубой и цилиндром, а воздух наг­нетается по трубе 1. Пульповоздушная смесь, насыщенная хо­рошо диспергированными пузырьками воздуха, выбрасывается через статор по всей поверхности днища камеры, преобразуясь затем равномерные потоки, направленные вверх и способствующие подъему пузырьков к поверхности.

Руда Растворитель Растворитель

Пульпа

Рис.30.Схемы чанов с перемешивающим устройством механического

(а) и пневматического (6) типов:

J - корпус; 2 - футеровка; 3 - мешалка (шнек); 4 - обезвоживающий элеватор(труба)

Выщелачивание осуществляется чановым, автоклавным, перколяционным,кучным и подземными способами.

Чан с вертикальным перемешивающим устройством(рис.30) состоит из корпуса 1 с кислото- и щелочестойкой футеровкой 2 и мешалкой 3. Перемешивающее устройство осуществляет подъем пульпы в средней части чана, в то время как по периферии наблюдаются нисходящие потоки. При циркуляции пульпы происходит активное контактирование твердых частицсо свежими порциями раствора и интенсивное растворение